项目概况：广州某全地下式污水净水厂，采用AAO+MBR膜污水处理工艺，污泥处理采用全自动板框压滤机+圆盘干化工艺，其中全自动板框压滤机由上海仁创环境科技有限公司供货。
污泥处理工艺流程图如下：
该项目于2022年完成验收交付，原厂滤布使用性能达到验收标准，2024年初该厂通过集采方式从国内浙江某企业采购压滤机滤布（国内头部滤布厂家，多年滤布行走压滤机滤布配套经验），更换投用后，陆续出现使用脱水效果差、产能衰减快、滤布收缩使用寿命短等问题，严重影响污泥系统连续稳定运行，遂委托我司开展现场技术诊断与优化解决方案。
我司技术人员现场踏勘并收集运行数据，具体情况如下：
一、现场运行数据及总结
1、现场运行数据
该厂污泥有机物含量约50%（近3个月平均值）；药剂投加量为PAC投加比（28%～35%）、PAM投加比0.2%（均以干基计）。
该批次滤布使用批次与运行指标变化规律如下：
|
滤布使用批次区间 |
板框单批次进泥量 （m³） |
出泥泥饼厚度 （mm） |
出泥含水率 （%） |
滤布状况 |
|
0～1000批次 |
10～12 |
10～15 |
58～62 |
/ |
|
1000～1500批次 |
8～10 |
8～12 |
60～63 |
有收缩现象 |
|
1500～2000批次 |
6～8 |
5～6 |
62～65 |
滤布收缩加剧且伴随硬化 |
|
2000批次以上 |
≤5 |
＜5 |
＞65 |
严重收缩硬化，无法使用 |
2、该批次国内品牌滤布使用总结表现
滤布使用至1000批次后，进泥产能衰减约20%，并开始出现滤布收缩现象；
使用至1500批次后，进泥产能衰减约40%，滤布收缩加剧且伴随硬化；
使用至2000批次后，进泥产能衰减超50%，滤布严重收缩硬化，导致滤布上拉杆弯曲，已不具备继续使用条件。如下图：
二、优化解决方案
针对本次现场出现的滤布收缩硬化、产能快速衰减、泥饼变薄及含水率上升等问题，对比目前使用的该批次国内某品牌滤布，该品牌滤布行走压滤机原厂配套的复丝滤布在该AAO+MBR高有机质污泥工况下具备明显技术优势：其采用优质聚丙烯原料及高温定型工艺，尺寸稳定性优异，长期运行不易收缩、变硬，可显著改善滤布变形导致的进泥量下降问题；面料结构致密且表面光滑，抗堵塞性能强、透水通量稳定，在高有机物、高PAC/PAM投加条件下仍能保持稳定过滤效率，产能衰减幅度远低于普通该品牌国产滤布（该集团的其他项目上使用的非专用滤布的使用情况类似）；同时具备良好的脱饼性、耐化学腐蚀性及机械强度，泥饼剥离顺畅，不易粘布残留，耐受反复高压冲洗与酸碱药剂环境，使用寿命可提升至3000～4000批次，大幅减少更换频次与停机损失；稳定的过滤性能也有助于泥饼厚度与含水率控制更平稳，为后续圆盘干化系统提供连续、均衡的进料条件，有效提升整体污泥处理系统运行可靠性与经济性。
三、实施与验证
2024年底，该净水厂采纳我司提供的解决方案，并向我司采购了压滤机原厂配套滤布，2025年初、由我司供货的原厂滤布投入使用，投入使用后，我司技术人员对滤布使用情况进行了跟踪记录，具体情况如下：
|
滤布使用批次区间 |
板框单批次进泥量 （m³） |
出泥泥饼厚度 （mm） |
出泥含水率 （%） |
滤布状态 |
|
0～2000批次 |
10～12 |
13～14 |
58～60 |
/ |
|
2000～3000批次 |
10～12 |
11～13 |
59～61 |
轻微收缩，轻微发硬 |
|
3000～4000批次 |
10～12 |
10～12 |
60～62 |
持续收缩，轻微发硬 |
|
4000批次以上 |
8～10 |
9～11 |
61～63 |
持续收缩及发硬，仍可使用 |
0～2000批次使用周期内，进口滤布可保持单批次进泥量10～12m³、泥饼厚度13～14mm、含水率58～60%的高效运行状态，整体工况优异；
使用至2000～4000批次时，进泥量、泥饼厚度仅呈平缓小幅衰减滤布仅出现轻微收缩，含水率控制在59%～62%区间，波动小、无明显收缩硬化问题，系统仍可稳定连续运行；
4000批次以上虽逐步进入衰减区间，但仍能保持8～10m³进泥量、9～11mm泥饼厚度，脱水效果依然优于仿制的非专用滤布。
四、总结与结论
本次广州某全地下式净水厂在AAO+MBR工艺、高有机质污泥工况下，原使用的国产滤布存在明显性能短板：随着使用批次增加，滤布出现快速收缩、板结硬化等问题，导致板框压滤系统单批次进泥量持续锐减、泥饼变薄、含水率逐步升高；使用至2000批次即因性能严重劣化、滤布收缩严重导致滤布上拉杆弯曲变形，无法继续使用，不仅大幅缩短滤布更换周期、增加运维工作量与耗材成本，也直接影响污泥处理系统产能稳定及后续圆盘干化单元连续运行。
经我司技术诊断并提供压滤机原厂滤布替代方案后，现场实际运行数据验证效果显著。该原厂配套滤布凭借优异的尺寸稳定性、抗堵塞性能、脱饼性及机械强度，在0～2000批次保持高效脱水工况，核心运行指标全面优于原国产滤布；2000～4000批次阶段性能衰减平缓，含水率波动小，未出现收缩、硬化等异常现象；即使运行至4000批次以上，仍可维持稳定处理能力，整体使用寿命较原国产滤布提升一倍以上，原厂滤布在广州另一某地下污水厂的项目创造了5000批次的使用记录。
综合对比表明，压滤机原厂配套滤布更适配该厂高有机质、高药剂投加的污泥处理工况，可有效保障板框压滤系统产能稳定、脱水效果可控、运行周期更长，显著减少滤布更换频次与停机损失，提升污泥处理系统整体运行效率、可靠性与经济性，为全厂稳定达标运行提供了有力支撑。
|
滤布使用性能数据对比表 |
|||
|
滤布使用批次区间 |
指标 |
国内某品牌滤布 |
原厂滤布 |
|
0～1000批次 |
板框单批次进泥量（m³） |
10～12 |
10～12 |
|
出泥泥饼厚度（mm） |
10～15 |
13～14 |
|
|
出泥含水率（%） |
58～62 |
58～60 |
|
|
滤布状态 |
/ |
/ |
|
|
1000～1500批次 |
板框单批次进泥量（m³） |
8～10 |
10～12 |
|
出泥泥饼厚度（mm） |
8～12 |
13～14 |
|
|
出泥含水率（%） |
60～63 |
58～60 |
|
|
滤布状态 |
有收缩现象 |
/ |
|
|
1500～2000批次 |
板框单批次进泥量（m³） |
6～8 |
10～12 |
|
出泥泥饼厚度（mm） |
5～6 |
13～14 |
|
|
出泥含水率（%） |
62～65 |
58～60 |
|
|
滤布状态 |
滤布收缩加剧且伴随硬化 |
/ |
|
|
2000～3000批次 |
板框单批次进泥量（m³） |
≤5 |
10～12 |
|
出泥泥饼厚度（mm） |
＜5 |
11～13 |
|
|
出泥含水率（%） |
＞65 |
59～61 |
|
|
滤布状态 |
严重收缩硬化，无法使用 |
轻微收缩，轻微发硬 |
|
|
3000～4000批次 |
板框单批次进泥量（m³） |
无法使用 |
10～12 |
|
出泥泥饼厚度（mm） |
无法使用 |
10～12 |
|
|
出泥含水率（%） |
无法使用 |
60～62 |
|
|
滤布状态 |
无法使用 |
持续收缩，轻微发硬 |
|
|
4000批次以上 |
板框单批次进泥量（m³） |
无法使用 |
8～10 |
|
出泥泥饼厚度（mm） |
无法使用 |
9～11 |
|
|
出泥含水率（%） |
无法使用 |
61～63 |
|
|
滤布状态 |
无法使用 |
持续收缩及发硬，仍可使用 |
|
滤布行走压滤机的滤布的筛选和优化是需要时间和经验积累的，要有一个优化和迭代的过程。用户尽量避免采用低价中标方式，而忽略综合性能，否则会容易陷入低价低质的陷阱。对于滤布行走压滤机的滤板和隔膜这类橡塑核心部件，同样实用以上规律。我们后续会总结汇报！
