《水泵基本知识培训》
一、水泵故障诊断及消除措施
在检修过程中，水泵故障的诊断是一个关键的环节，以下给出几种常见故障及消除措施，供大家有的放矢地进行水泵故障的诊断。
1、无液体提供，供给液体不足或压力不足
1）泵没有注水或没有适当排气
消除措施：检查泵壳和入口管线是否全部注满了液体。
2）速度太低
消除措施：检查电机的接线是否正确，电压是否正常或者透平的蒸汽压力是否正常。
3）系统水头太高
消除措施：检查系统的水头（特别是磨擦损失）。
4）吸程太高
消除措施：检查现有的净压头（入口管线太小或太长会造成很大的磨擦损失）。
5）叶轮或管线受堵
消除措施：检查有无障碍物。
6）转动方向不对
消除措施：检查转动方向。
7）产生空气或入口管线有泄漏
消除措施：检查入口管线有无气穴和／或空气泄漏。
8）填料函中的填料或密封磨损，使空气漏入泵壳中
消除措施：检查填料或密封并按需要更换，检查润滑是否正常。
9）抽送热的或挥发性液体时吸入水头不足
消除措施：增大吸入水头，向厂家咨询。
10）底阀太小
消除措施：安装正确尺寸的底阀。
11）底阀或入口管浸没深度不够
消除措施：向厂家咨询正确的浸没深度。用挡板消除涡流。
12）叶轮间隙太大
消除措施：检查间隙是否正确。
13）叶轮损坏
消除措施：检查叶轮，按要求进行更换。
14）叶轮直径太小
消除措施：向厂家咨询正确的叶轮直径。
15）压力表位置不正确
消除措施：检查位置是否正确，检查出口管嘴或管道。
2、泵运行一会儿便停机
1）吸程太高
消除措施：检查现有的净压头（入口管线太小或太长会造成很大的磨擦损失）。
2）叶轮或管线受堵
消除措施：检查有无障碍物。
3）产生空气或入口管线有泄漏
消除措施：检查入口管线有无气穴和／或空气泄漏。
4）填料函中的填料或密封磨损，使空气漏入泵壳中
消除措施：检查填料或密封并按需要更换。检查润滑是否正常。
5）抽送热的或挥发性液体时吸入水头不足
消除措施：增大吸入水头，向厂家咨询。
6）底阀或入口管浸没深度不够
消除措施：向厂家咨询正确的浸没深度，用挡板消除涡流。
7）泵壳密封垫损坏
消除措施：检查密封垫的情况并按要求进行更换。
3、泵功率消耗太大
1）转动方向不对
消除措施：检查转动方向。
2）叶轮损坏
消除措施：检查叶轮，按要求进行更换。
3）转动部件咬死
消除措施：检查内部磨损部件的间隙是否正常。
4）轴弯曲
消除措施：校直轴或按要求进行更换。
5）速度太高
消除措施：检查电机的绕组电压或输送到透平的蒸汽压力。
6）水头低于额定值。抽送液体太多
消除措施：向厂家咨询。安装节流阀，切割叶轮。
7）液体重于预计值
消除措施：检查比重和粘度。
8）填料函没有正确填料（填料不足，没有正确塞入或跑合，填料太紧）
消除措施：检查填料，重新装填填料函。
9）轴承润滑不正确或轴承磨损
消除措施：检查并按要求进行更换 。
10）耐磨环之间的运行间隙不正确
消除措施：检查间隙是否正确。按要求更换泵壳和／或叶轮的耐磨环。
11）泵壳上管道的应力太大
消除措施： 消除应力并厂家代表咨询。在消除应力后，检查对中情况。
4、泵的填料函泄漏太大
1）轴弯曲
消除措施：校直轴或按要求进行更换。
2）联轴节或泵和驱动装置不对中
消除措施：检查对中情况，如需要，重新对中。
3）轴承润滑不正确或轴承磨损
消除措施：检查并按要求进行更换。
5、轴承温度太高
1）轴弯曲
消除措施：校直轴或按要求进行更换。
2）联轴节或泵和驱动装置不对中
消除措施：检查对中情况，如需要，重新对中。
3）轴承润滑不正确或轴承磨损
消除措施：检查并按要求进行更换。
4）泵壳上管道的应力太大
消除措施：消除应力并向厂家代表咨询。在消除应力后，检查对中情况。
5）润滑剂太多
消除措施：拆下堵头，使过多的油脂自动排出。如果是油润滑的泵，则将油排放至正确的油位。
6、填料函过热
1）填料函中的填料或密封磨损，使空气漏入泵壳中
消除措施：检查填料或密封并按需要更换。检查润滑是否正常。
2）填料函没有正确填料（填料不足，没有正确塞入或跑合，填料太紧）
消除措施：检查填料，重新装填填料函。
3）填料或机械密封有设计问题
消除措施：向厂家咨询。
4）机械密封损坏
消除措施：检查并按要求进行更换。向厂家咨询。
5）轴套刮伤
消除措施：修复、重新机加工或按要求进行更换。
6）填料太紧或机械密封没有正确调节
消除措施：检查并调节填料，按要求进行更换。调节机械密封（参考制造商的与泵一起提供的说明或向厂家咨询）。
二、水泵振动原因分析
在转动设备和流动介质中，低强度的机械振动是不可避
的。因此，在机组的制造和
装过程中，在机组的设计、运行和管理方面应尽可能避免振动造成的干扰问题，把振动危害减轻到最低限度。当泵房或机组发生振动时，应针对具体情况，逐一分析可能造成振动的原因，找出问题的症结后，在采取有效的技术措施加以消除。有些措施比较简单，有些措施相当复杂。若需要大量的资金，应对可采用的几个方案进行技术经济比较，结合机组技术改造进行。以下给出了电机、水泵及泵房振动的常见原因及消除措施。
1、电动机振动常见原因及消除措施
1）轴承偏磨：机组不同心或轴承磨损。
消除措施：重校机组同心度，调整或更换轴承。
2）定转子摩擦：气隙不均匀或轴承磨损。
消除措施：重新调整气隙，调整或更换轴承。
3）转子不能停在任意位置或动力不平衡。
消除措施：重校转子静平衡和动平衡。
4）轴向松动：螺丝松动或安装不良。
消除措施：拧紧螺丝，检查安装质量。
5）基础在振动：基础刚度差或底角螺丝松动。
消除措施：加固基础或拧紧底角螺丝。
6）三相电流不稳：转矩减小，转子笼条或端环发生故障。
消除措施：检查并修理转子笼条或端环。
2、水泵振动常见原因及消除措施
1）手动盘车困难：泵轴弯曲、轴承磨损、机组不同心、叶轮碰泵壳。
消除措施：校直泵轴、调整或更换轴承、重校机组同心度、重调间隙。
2）泵轴摆度过大：轴承和轴颈磨损或间隙过大。
消除措施：修理轴颈、调整或更换轴承。
3）水力不平衡：叶轮不平衡、离心泵个别叶槽堵塞或损坏。
消除措施：重校叶轮静平衡和动平衡、消除堵塞，修理或更换叶轮。
4）轴流泵轴功率过大：进水池水位太低， 叶轮淹没深度不够，杂物缠绕叶轮，泵汽蚀损坏程度不同，叶轮缺损。
消除措施：抬高进水池水位，降低水泵安装高程消除杂物,并设置栏污栅，修理或更换叶轮。
5）基础在振动：基础刚度差或底角螺丝松动或共振。
消除措施：加固基础、拧紧地脚螺丝。
6）离心泵机组效率急剧下降或轴流泵机组效率略有下降，伴有 汽蚀噪音。
消除措施：改变水泵转速，避开共振区域，查明发生汽蚀的原因，采取措施消除汽蚀。
3、其它原因引起的机组振动及消除措施
1）拦污栅堵塞，进水池水位降低。
消除措施：栏污栅清污，加设栏污栅清污装置 。
2）前池与进水池设计不合理，进水流道与泵不配套使进水条件恶化。
消除措施：栏污栅清污，加设栏污栅清污装置合理设计与该进前池、进水池和进水流道的设计。
3）形成虹吸时间过长，使机组较长时间在非设计工况运行。
消除措施：加设抽真空装置，合理设计与改进虹吸式出水流道。
4）进水管道固定不牢或引起共振。
消除措施：加设管道镇墩和支墩，加固管道支撑，改变运行参数，改变运行参数避开共振区。
5）拍门反复撞击门座或关闭撞击力过大。
消除措施：流道（或管道）出口前设排气孔，合理设计拍门采取控制措施，减小拍门关闭时的撞击力。
6）出水管道内压力急剧变化及水锤作用。
消除措施：缓闭阀及调压井等其它防止水锤措施。
7）机组启动和停机顺序不合理，致使水泵进水条件恶化。
消除措施：优化开机和停机顺序。
三、水泵泵轴跳动标准及校直
1、泵轴跳动标准
1）轴颈的锥度与椭圆度不大于轴径的1/2000。但最大不得超过0.05mm，且表面不得有伤痕。
2）轴弯曲超过允许值可采用机械法或加热法进行校直。轴允许跳动值如下表所示（单位：mm）：
1）冷直法
（1）利用手摇螺旋压力机校直
轴径较小及弯曲较大时，可采用此法。首先将轴放在三角缺口块内架住，或放在机床上利用顶针顶住轴的两端，然后将轴弯曲的凸面顶点朝上。用螺旋压力机压住凸起顶点，向下顶压，直到轴校直为止。
（2）利用捻棒敲打校直
轴径较大及弯曲较小时，可以采用此法。这个方法是利用捻棒来冷打轴的弯曲凹面，使轴在此处表面延伸而较直。捻棒应由硬度低于泵轴硬度的材料制成，或在硬度高的材料上镶铜套，捻棒的边缘必须有园角。
在直轴时，将轴的凹面朝上，并支持住最大弯曲的凸面顶点。在两端用拉紧装置向下加压，然后利用1-2公斤重的锤子敲打捻棒，使轴的凹面材料受敲打而延伸。捻打时,先自最低凹面中央进行敲打，逐渐移向两侧，并沿圆周三分之一的弧面上进行，但越往中央敲打密度应当越大。
轴的校直量与敲打次数通常成正比。注意最初敲打时，轴校直较快，以后较慢。敲打时应注意掌握捻棒，勿损伤轴的表面。
（3）用螺旋千斤顶较直
当轴的弯曲量不大时（为轴长的1%以下），可以在冷态下用螺旋千斤顶较直。在矫直时，考虑到轴的回弹，要过矫一些，才能保证矫正后的轴比较正直。这种方法的精度可达到每米0.05-0.15毫米。
（4）用钢丝绳矫直
2）局部加热法
将弯曲的凸面朝上，在周围用石棉布包扎，然后用喷灯或气焊急热。加热温度约比材料临界温度低100℃左右。急热后，由于金属产生塑性变形，使其表面长度缩短，在冷却后虽有所拉伸，但已不能恢复原始状态了，从而造成与原始弯曲方向相反的反弯曲，使凸面平坦而达到直轴目的。如在凹面加温火助其热胀伸长，则效果更好。
加热方法，应匀速、等距（距轴面20毫米左右），从中心向外旋出，然后由外向中心旋入，以保持温度均匀。
加热面积与形状用轴向开口（轴向长而径向短）方法加热，使径向方位温度均匀，使轴不易产生扭曲。而用径向开口（径向长而轴向短）方法加热时，直轴效果显著。
校直时，先将轴平放在两支承上，使弯曲部分凸面向上，并在轴的最大弯曲处用湿石棉布包扎。此石棉布轴向开口0.15d×0.2d或径向开口0.35d×0.2d（d为轴的直径）的长方形口，然后在开口处用氧乙炔焰加热3-5分钟（采用强力焊炬，并且使氧气压力增至4-5大气压），温度达到500-600℃后，用干燥的石棉布覆盖受热处，保温10-15分钟，最后用压缩空气吹，使之迅速冷却。轴的弯曲变化情况可由百分表测量。一次未能校直可以重复进行，校直后，轴应在加热处进行低温退火，即将轴转动并缓慢的加热至300-350℃，在此温度下保持一小时以上，然后用石棉布包扎加热处，使它缓慢地冷却到50-70℃，这样就可以消除内应力。
轴在校直过程中的变化量与轴本身的材料性能有关。加热时，轴端的弯曲挠度逐渐增大到最大，这是由于凸部加热后金属膨胀所至。冷却后，轴端的弯曲挠度逐渐减小到最小，这是由于凸部迅速冷却金属纤维缩短的结果。
3）内应力松弛法
原理是因为金属材料有松弛特性，即零件在高温下应力下降的同时，零件的弹性变形量减少而塑性变形量的比重增加，这时若加上一定方向的载荷，便可控制它的变形方向与大小。当解除载荷后，由于它以塑性变形为主，所以回弹很少，从而达到直轴的目的。加热的工具多用感应线圈，直轴后也应进行退火处理。此法多用于大轴上。
4）机械加热直轴法
预先将轴固定，凸面朝上，然后用外加载荷将弯曲轴向下压，在凸面造成压缩应力，然后再在凹面处加热，亦可直轴。此法仅适用于弯曲度较小的轴。
在机械检修过程中，需要使用的标准量具较多，如：游标卡尺、内径千分尺、外径千分尺、深度尺、百分表、水平仪、测振仪、测温仪、力矩扳手、电动力矩扳手、液压扳手和液压拉伸机等，对这些量具，且也必须建立有效的管理程序，并定期由国家或国际上认可的检测检验机构或有资质的人员进行标定，标定依据为国际或国家的测量标准，若不存在上述依据的，应记录校准或检定的依据。
对检修人员来讲，工作中所有需要记录的测量数据必须使用满足精度要求且在标定有效期内的标准量具或装置进行测量，同时，在工作报告中应注明测量所用的标准量具和装置的规格型号、编号、精度以及有效期，以便在工具失准时企业能准确地对以往测量结果的有效性进行评价，从而保证标准量具使用的有效性。
四、运转中轴承巡检的注意事项
检查运行中转机的状况并预备彻底的检查计划已越来越重要。其中又以轴承为注意焦点，因为它是所有转机中最重要的旋转零件，状况监测是预防保养中重要的一环。早期检测出轴承破坏以避免由于轴承破坏所造成的非计划性设备停机。
特别是在重要机器或严苛环境中的轴承更应该经常检查，目前市场已出现相当多的系统和仪器，用来监测轴承，这些仪器中有大部分是基于振动的测量。
然而，并非所有仪器皆装有这些先进的仪器。在这种情况下，转机的运行人员或保养工程师必须对轴承的“故障信号”保持高度的警觉，例如噪音、温度与振动。“倾听”、“触摸”和“观察”是三种重要方法。以下所提供的看法可作为您的参考。
1、倾听
利用听觉来识别不规则的运转是一种很普通的方法。例如借助电子式听诊器、机械听针来察觉某一零件的不正常噪音常是有经验工作人员使用的方法。轴承若是处于良好的运转状况会发出低的呜呜声，若是发出尖锐的嘶嘶音、吱吱音以及其它不规则的声音，通常表示轴承处于不良的运转状况。
尖锐的吱吱噪音可能是由于不适当的润滑所造成的，不适当的轴承间隙会造成金属声。轴承外圈轨道上的凹痕会引起振动并造成平顺清脆的声音。若是由于安装时所造成的敲击伤痕也会产生噪音，此噪音会随着轴承转速的高低而不同。若是有间歇性的噪音，则表示滚动件可能受损，此声音是发生在当受损表面被碾压过时。轴承内若有污染物常会引起嘶嘶音。严重的轴承损坏会产生不规则并且巨大的噪音。
轴承损坏固然可由听力来查觉，但是通常此时已经到了轴承必须马上更换的阶段，所以较好的方法例就是使用诸如电子式状况监测仪器，预先诊断轴承的运转情况。
比起旧方法（使用一根木棍或螺丝起子抵在轴承箱上，另一端贴住耳朵），利用先进仪器更能精确的预估轴承状况。
2、触摸
高温经常表示轴承已处于异常状态。高温也有害于轴承内的润滑剂。有时轴承过热可归究于轴承的润滑剂，若轴承在超过125℃（260℉）的温度长期运转，会降低轴承的寿命，引起轴承高温的原因有：润滑不足或过分润滑、润滑剂内含有杂质、负载过大、轴承损坏、间隙不足及油封产生的高摩擦等等。
因此连续性的监测轴承温度是有必要的，无论是测量轴承本身或其它重要的零件。如果是在运转条件不变的情况下，任何的温度改变可能表示已发生故障。
轴承温度的定期测量可借助于测温仪，可精确的测量轴承温度。
重要性的轴承，意味着当其损坏时，会造成设备的停机，因此这类轴承最好应加装温度探测器。
正常情况下，轴承在刚润滑或再润滑过后会有自然的温度上升并且持续一或二天。
3、观察
轴承若得到良好的润滑并且能保证正确的阻隔杂物及湿气，表示油封应该没有磨损。然而，最好再打开轴承箱时，以目视检查轴承并且定期检查油封。检查靠近轴承处油封的状况以确保它们足以防止热液体或腐蚀液体或气体沿着轴心渗入轴承。保护环及迷宫油封应涂上油脂以确保其大量的防护作用。油封若已磨损应尽快更换。
油封的功能除了防止杂质进入轴承外，另一个功能是将润滑剂保持在轴承箱内。油封若有漏油现象应马上检查油封是否已磨损破坏或油塞松动。漏油现象也可能导因轴承箱接合面松动或由于润滑剂添加过多所形成的搅拌及漏油现象。检查自动润滑系统以确保机油或油脂正确地进入轴承，并保证正确的添加量，同时，检视润滑剂是有变色或变黑，若是这种现象，通常表示润滑剂以变质或含有杂质，应马上进行更换。
五、机械密封泄漏原因及处理措施
机械密封对保证泵的正常运转起决定性作用，及时维修出现故障的机械密封式非常重要的。机械密封能
否长期工作，主要取决于机械密封的选型和安装。
机械密封泄漏常见的原因及处理措施见下表：
六、填料（盘根）拆装应注意的问题
工业中的阀门和部分水泵采用填料（盘根）密封的形式，填料在使用一定时期后，其弹性和润滑作用就
会丧失，如不及时更换就会造成液体外漏和空气进入。因此，每次检修密封装置时都需要更换填料。有时由于填料质量不好或安装不良而发生严重泄漏时，也需要更换。
在安装和修理填料时，首先应拆开填料压盖，取出旧填料，清洗各零件，然后再装入新填料，并检查各部件的间隙。填料挡圈和轴套（没有轴套时指轴或阀杆）之间的间隙过大时，填料函内的填料有可能被挤出。填料压盖的外圆表面和填料函的内圆表面之间的间隙过大时，压盖容易压偏。填料压盖的内圆表面和轴套（或轴、阀杆）的外圆表面必须保持同心，其间隙过小时，容易和轴套（或轴、阀杆）发生摩擦。以上所有的间隙均应该严格地符合其要求的标准，如果不符合，必须进行修整或更换。
1、填料密封装置的拆卸
1）卸下填料压盖螺母，沿轴向移开填料压盖，用取盘根工具或铁丝钩取出填料及填料环，清洗压盖、填料环，卸下液封管并疏通液封道。
2）填料装置的轴套（无轴套时则为轴、阀杆）磨损较大或出现沟痕时，应更换新零件。若无新备件，则可采用将轴或阀杆的颈上加工后镶套的方法处理。
3）填料压盖、填料挡套、填料环磨损过大时也应更换新零件。
2、填料的装配
填料的装配质量对于填料的密封效果有很大的关系，在填料装配中应注意如下几点：
1）切填料时，切口应整齐，无松散的石棉头，接口应成30°~45°角。
2）每个填料圈应涂上润滑剂并单独压入填料函内。压装时，填料圈的切口必须互相错开，一般情况下相邻填料圈的接口应交错120°。
3）水封环应对准液封管，考虑到装上填料压盖后，填料要继续压缩，可让它往外靠3~5mm。这样，装上填料压盖后，水封环就可以基本对准液封管。
4）装完填料以后，必须均匀地拧紧填料压盖两侧的螺栓，不得使压盖偏斜，且不能一次压得太紧，以免使填料完全丧失弹性，以后无法调整，而且还会增加轴套（或轴、阀杆）和填料的磨损和多消耗动力。
5）填料压盖压入填料函的深度，一般为一圈填料的高度，但不能小于5mm。填料压盖的盖板与填料函之间应有一定的距离，以便可以将填料继续压紧
七、多级泵装配前的准备事项
离心泵在装配前，必须做好准备工作。准备工作包括下列各项：
1、装配人员必须熟悉泵的结构、了解装配顺序和装配方法；
2、准备好装配所需要的工具、量具等；
3、各部零件要清洗干净，磨损件按要求修理好；
4、对零件进行预装配性检查
对多级泵，转子部分（包括叶轮、叶轮挡套或叶轮轮毂和平衡盘等），应预先进行组装，也称为转子的小装或试装，以检查转子的同心度（又称晃动度≤0.05mm）、偏斜度和叶轮出口之间的距离。将叶轮、叶轮挡套和平衡盘装于校正好的泵轴上，用轴套锁紧后，安装在车床顶尖或支承在V形铁（或轴瓦）上。
1）转子同心度的检查方法如下：
（1）将转子的圆周分成八等分（叶轮也可按叶片数分），并作上记号。将百分表分别置于叶轮的口环外圆和叶轮外圆、叶轮挡套外圆、轴套外圆以及平衡盘外圆上。慢慢盘动转子，每转过一等分，记录一次百分表的读数。转子转动一周后，每个测点上的百分表就能得到八个读数，把这些读数记下来。
（2）每一测点处的最大读数减去最小读数，就是转子的偏心度。
测量转子偏心度的目的是为了检查各部件与泵轴的同心度。如果偏心度超过允许值，可用车床车削，使其符合要求。
2）转子偏斜度的检查方法
转子偏斜度主要检查叶轮口部端面和平衡盘与平衡环的摩擦面。把泵轴架成水平后，叶轮口部端面和平衡盘的摩擦面应当是与泵轴线垂直的铅垂面。该铅垂面若有偏斜，运转中会严重磨损，甚至影响平衡盘的工作。检查偏斜度时，用百分表水平的指在叶轮、平衡盘的侧面。转动叶轮和平衡盘，百分表的最大读书减去最小读数，即为偏斜度。偏斜度超过规定时，可采用车削校正。
3）间距的测量、调整
（1）内容：
a、相邻叶轮出口间距；
b、首级叶轮与末级叶轮的总间距；
c、相邻导叶的进口间距；
d、首末级导叶的进口总间距。
（2）测量方法及调整：
叶轮间距以叶轮中心现或叶轮的边缘作基准，用钢片尺或专用卡尺来测量。每一个间距或总间距的误差，一般不应超过或小于规定1毫米。如不符合要求，应进行调整。调整的方法，根据具体情况而定。例如总间距合乎要求，但有个别间距不合要求，有的间距大，有的间距小，这多半由于叶轮轮毂长短不均。此时把原来装配叶轮或轴套的次序适当更动一下，取长补短，便可调整好。如果还不行或者总间距不合要求，那就要更换几个叶轮或轴套，也可以锉削过长的叶轮轮毂，也可以在叶轮与挡套之间增加紫铜垫片使之符合要求。
中段和导叶的间距以导叶和中段侧面为基准，用钢板尺测量。间距不合适时，用改变垫片厚度的方法来调整。
要使相邻叶轮之间距相等，且等于相邻导叶之间距，首末级叶轮值出口的总间距等于首末级导叶在中段之间装有垫片并且相互压紧时的总间距。
叶轮或中段调好之后，应当作上记号，注明次序，以免装配时弄错。
5、按零件组合情况，尽可能先把零件装配成小的部件
（1）首先应把密封环和叶轮进行装配，使其配合间隙符合标准，并把密封环装配到相应中段和吸入段上。
（2）如果有导叶套，也要分别装配到导叶上。
（3）如果是可拆换的导叶，也要分别装配到中段上。
（4）把滑动轴承部分分别装配好，组成两个轴承架。
（5）选配好平衡套，是平衡套与平衡盘轮榖之间隙符合要求。
（6）把平衡环装配到排出段上。
6、试装后的转子组件应完成动平衡试验
7、把检查好的零件或装配好的部件按装配的次序摆好以供装配
八、多级泵装配时转子组件的对中方法
装配中十分重要的一个问题，是要检查叶轮出口中心和导翼（导流器）进口中心是否一致，即各个叶轮出口中心必须对准导翼进口中心。调整“中心一致”不但保证泵的正常效率，而且可避免转不动，或叶轮前后碰磨等危害。
“ 中心一致”主要是由平衡盘所出的位置来决定的，泵在运转过程中平衡盘前后移动，直接影响叶轮出口和导翼进口的中心一致，由于平衡盘工作时，是在与平衡环保持很小的间隙（通常是0.1-0.25毫米）范围内窜动，自动地平衡轴向力。因此，检查调整“中心一致”可在平衡盘紧靠平衡环的情况下进行。
"中心一致"的条件是：锁紧转子的锁紧螺母，拧紧泵体上的拉紧螺栓，是平衡盘紧靠平衡环时，叶轮的出口中心与导叶进口中心对正。运转时，由于平衡盘与平衡环的间隙仅0.1毫米左右，故也可以认为是对中的。对中有以下几种方法：
第一种
1、将装好吸入端轴套和键的轴穿进吸入壳。
2、装进第一级叶轮和叶轮挡套，并使叶轮紧靠前轴套。然后移动泵轴，使第一级叶轮出口中心与第一级导翼进口中心一致。此时在泵轴前端相对填料压盖端面的轴上作一个记号，便于最后检查叶轮与导翼的对中情况。应当注意，调整第一级叶轮出口中心与导翼对中时，叶轮应紧靠前轴套。此时叶轮不能靠紧吸入壳。
3、在中段上铺上一层青壳纸垫后，装上中段和第二级叶轮。然后，依次装上叶轮挡套、中段、第三级叶轮……，以至泵壳，装上泵体螺栓和螺帽，将螺帽拧紧。
4、装上平衡盘，用轴套和轴套锁紧螺母将平衡盘锁紧。
将平衡盘紧贴平衡环，检查泵轴前端的记号，如果记号位置没变，说明第一级叶轮出口中心与第一级导叶进口中心对中了。由于叶轮间距与导叶间距在装配前已测量并调整使其相等，所以各级叶轮分别与对应导叶都对中了。如果记号位置改变，说明平衡盘轮毂与末级叶轮轮毂之间的垫片厚度不合适，只要调整该垫片的厚度便可解决问题。
第二种
用检查转子轴向窜动量的方法来检查和调整。在叶轮出口与导翼进口中心一致的情况下，叶轮两侧均有适当间隙。在装平衡盘以前叶轮两侧所能活动的范围，称为转子的轴向窜动量。装上平衡盘之后，在平衡盘紧贴平衡环的情况下，转子不可能在向吸入方向窜动，而只能往排出方向窜动。因此，装上平衡盘之后检查转子轴向窜动量，若等于规定值，说明对中良好；若小于规定值，说明叶轮偏向排出端；若大于规定值，说明叶轮偏向吸入端。
第三种
1、将装好吸入端轴套和键的轴穿进吸入壳。
2、装进第一级叶轮和叶轮挡套，并使叶轮紧靠前轴套。
3、在中段上铺上一层青壳纸垫后，装上中段和第二级叶轮。然后，依次装上叶轮挡套、中段、第三级叶轮……，以至泵壳，装上泵体螺栓和螺帽，将螺帽对称地拧紧。装上特制的长度大于平衡盘轮毂长度与总窜量之和的挡套，装上轴套，并用锁紧螺母锁紧。
4、推动转子使之移向前极端，而后以前填料压盖端面为基准，在泵轴上作一记号，再拉动转子使之移向后极端，再在基准处的轴上作一记号，测量总窜量。
5、拆下挡套后，装上平衡盘，并锁紧。使平衡盘紧贴平衡环，在轴上作一记号。然后向后拉转子到端点，再向轴上作一记号。测量两记号间距，若等于总窜量的一半，则叶轮出口中心与导叶进口中心一致。否则，需调整平衡盘轮毂与末级叶轮轮毂之间的垫片的厚度来满足。
对于两端是滚珠轴承的多级泵，由于轴承内圈固定在轴上，而外圈支承在轴承架上，整个转子的轴向窜动靠轴承外圈在轴承座中滑动。因此：
1、拆卸轴上无定位肩的多级泵时，前轴套的位置一定要作上记号，便于恢复原装配。
2、轴承压盖的凸台与滚动轴承的外座圈沿轴向要留有窜动间隙。
九、水泵机组解体检修报告应包含的内容
1、
水泵机组解体的报告部分
水泵机组解体前要搜集运行记录资料，在拆卸过程中应认真测量检查，分析原始数据，作为确定修理方案的依据，其内容如下：
1）轴瓦间隙、叶轮间隙及总推力间隙的测量记录。
2）叶轮与泵壳的汽蚀记录。
3）轴瓦、轴颈、密封口环等磨损记录。
4）固定部件的垂直同轴度及水平度的测量记录。
5）轴线摆度及垂直度测量记录。
6）各部螺栓及销钉的紧固记录。
7）转子甩油及各部漏油记录。
8）机组振动、噪音、裂纹等异常现象记录。
2、水泵机组总装的报告部分
水泵机组总装过程中，应将检修方面及试验、验收等记录存入机组档案。其
内容如下：
1）固定部件的垂直同轴度及水平度的验收记录。
2）轴线摆度及主轴定中心等的验收记录。
3）轴瓦间隙、叶轮间隙、空气间隙等的验收记录。
4）转子吊装、主轴连接定等的验收记录。
5）油、气、水管路接头及闸阀的漏油、漏气、漏水记录。
6）受油器的水平、中心、摆度及绝缘测量记录。
7）操作油管油压、润滑油油质、密封的漏水等的试验记录。
检修结束后，应由检修人员负责试运行，并将试运行的记录及报告。
十、水泵机组各部件检修的技术要求
1、主轴部分
1）轴颈的锥度与椭圆度不大于轴径的1/2000。但最大不得超过0.05mm，且表面不得有伤痕，要求表面粗糙度▽3.2。
2）轴弯曲超过允许值可采用机械法或加热法调直。轴允许弯曲值如下表所示（单位：mm）。
1）转子的晃动度不得超过下表的规定（单位：mm）。
（1）轴套与轴不能采用同样材料。特别不能采用同一种不锈钢。
（2）机械密封轴套在不腐蚀介质中，可选用25号钢表面镀铬，填料密封轴套表面应堆焊硬质合金，硬度为Rc50-60。
（3）轴套端面对轴线的不垂直度不得大于0.01mm。
（4）轴套与轴的接触面表面粗糙度应不低于▽1.6，采用D/d配合。
3）平衡盘
平衡盘与轴采用D/gd配合。
4）叶轮
（1）叶轮在轴上的配合一般采用D/gd配合。
（2）新装叶轮应找静平衡，必要时找动平衡。转子部件在出厂时必须进行动平衡试验。找静平衡时在叶轮外径上允许的剩余的不平衡重，在3000r/min工作的叶轮不得大于下表中静平衡的允差极限值规定。
（4）叶轮无砂眼、穿孔、裂纹或因冲饰壁厚严重减薄。
（5）叶轮与轴配合时，键顶部应有0.2-0.4mm间隙。
5）转子与定子总装后，首先测定转子总轴向窜量，转子定中心时应取总窜量的一半。
3、轴承部分
1）滑动轴承
（1）轴瓦与轴承盖的紧力应为0.02-0.04mm，下瓦背与瓦底座接触应均匀，接触面积达60%-80%，瓦背不许加垫。
（2）轴颈与下瓦接触角度为60-90°，接触面积应均匀，且色斑每平方厘米不得少于2-3点。
（3）轴瓦顶部间隙应符合下表的规定（单位：mm）。
2）滚动轴承
（1）内座圈与轴的配合如下表所示（单位：mm）。
（3）滚珠、滚柱轴承内的间隙如下表所示（单位：mm）。
（4）凡轴向止推采用滚动轴承的泵，其滚动轴承外圈不应压死，一般应留有0.04-0.08mm间隙。
（5）滚动轴承拆装时，应使用专用工具；如有条件最好采用热装，用油加热的油温为100℃左右，严禁直接用火焰加热。
（6）滚动轴承的滚子与滑道表面应无腐蚀、坑疤与斑点，接触平滑无杂音。
4、密封装置
1）压盖
（1）压盖与轴套的直径间隙一般为0.75-1.00mm。
（2）机械密封的压盖与垫片接触的平面对轴中心线的不垂直度≯0.02mm。
（3）压盖与填料箱内壁的直径间隙一般>0.20mm。
（4）机械密封压盖与填料箱间的垫片厚度应保持在1-3mm。
（5）压盖中静环防转槽根部与防转销，应保持有轴向1-2mm间隙，以防压不紧密封圈和憋劲。
2）填料环
（1）填料环与轴套的直径间隙一般为1-1.5mm。
（2）填料环与填料箱的直径间隙为0.15-0.20mm。
3）填料底套与轴套的直径间隙一般为0.70-1.00mm。
4）平衡套与轴套的直径间隙一般为0.5-1.2mm。
5）壳体口环与叶轮口环、中间托瓦与中间轴套的直径间隙如下表所示（单位：mm）。
1）联轴器与轴配合应采用D/gd。
2）联轴器两端面轴向间隙一般为2-6mm。
3）安装齿形联轴器应保证外齿在内齿宽的中间部位。
4）安装弹性圆柱销联轴器时，其橡胶圈与柱销应为过盈配合并有一定紧力。橡胶圈与联轴器孔的直径间隙应为1-1.5mm。
5）联轴器的同心度偏差应符合下表所示（单位：mm）。
十一、滚动轴承的拆卸、安装方法
在检修过程中，滚动轴承的拆卸和装配是一个十分重要的环节，不当的拆卸（如果考虑轴承再利用时）和安装方法可能造成轴承内部损坏和轴的损坏，污染物可能进入轴承或在安装时可能产生的错误。因此，拆卸、安装轴承时必须十分小心，轴心必须有适当的支撑，否则拆卸、安装力量可能伤及轴承和轴。另外，轴承和轴的清洁程度亦是相当重要的一环，避免轴承受到污染总比轴承受污染后采取清洁它来得容易。因为大多数轴承是属于非分离式的，所以要清洁体相当的困难。
若没有受损的轴承需要重复使用，安装时应将其重新安装到相同的轴位上，注明每一轴承的相对位置，也就是说，哪一个轴承朝上，那一侧朝前等等。
轴承的拆卸、安装应多花些时间进行准备工作，这样，会使拆卸工作变得较为容易。一般情况下，轴承的安装配置有四种：圆柱形轴承位、锥形轴承位、紧定套筒和退却套筒。轴承的拆卸、安装方法也有四种：机械式、液压式、油压式和加热式。（如上图所示）
拆卸、安装方法的选择取决于轴承的大小，如果轴承非常小，选用机械式工具即可，较大的轴承则要使用液压式、油压式和加热式。拆卸、安装必须运用正确的技术知识和工具才能保证轴承不受损伤，其工具一般有爪式拉拔器、分离式拉拔器、液压式拉拔器、装配工具、钩形扳手、冲击扳手、液压螺母及液压泵、磁感应式加热器等
十二、密封垫片的安装
首次，根据公称压力及介质的最高温度确定所采用的垫片类别：非金属垫片（柔性石墨类、聚四氟乙烯类、橡胶类、无石棉纤维类、金包垫、冲刺垫等）、缠绕垫片、波形活压垫片、椭圆垫、八角垫等。
1、安装前的检查工作
1）垫片的检查
（1）垫片的材质、形式、尺寸是否符合要求；
（2）垫片表面不允许由机械损伤、径向刻痕、严重锈蚀、内外边缘破损等缺陷；
（3）选用的垫片应与法兰的密封面形式相适应。
2）螺栓、螺母的检查
（1）螺栓及螺母的材质、形式、尺寸是否符合要求；
（2）螺母在螺栓上转动应灵活，但不应晃动；
（3）螺栓及螺母不允许有斑疤、毛刺；
（4）螺纹不允许有断缺现象；
（5）螺栓不应有弯曲现象。
3）法兰的检查
检查法兰的形式是否符合要求，密封面是否光滑，有无机械损伤、刨车车痕、径向刻痕、严重锈蚀、焊疤、油焦残迹等缺陷等缺陷，如不能修整时应研究具体的处理方法。
4）管线及法兰安装质量的检查
（1）偏口：管线不垂直、不同心、法兰不平行。两法兰间允许的偏斜值如下：使用非金属垫片时应小于2mm；使用半金属垫片、椭圆垫、八角垫及与设备连接的法兰，应小于1mm。
（2）错口：管线和法兰垂直，但不同心。在螺栓孔直径及螺栓直径符合标准的情况下，以不用其他工具将螺栓自由地穿入螺栓孔，即认为合格。
（3）张口：法兰间隙过大。两法兰间允许的张口值（除去管线预拉伸值及垫片或盲板的厚度）如下：官法兰的张口应小于3mm；与设备连接的法兰张口应小于2mm。
（4）错孔：管线法兰同心，但两个法兰相对应螺栓孔之间的弦距（或螺栓孔中心圆直径等）偏差较大。
螺栓孔中心圆半径的允许偏差如下表：
1）垫片应保管好，不允许随地放置。
2）两法兰必须在同一中心线上并且平行。不允许用螺栓或尖头撬杠插在螺栓孔内校正法兰，以免螺栓承受较大的应力。
3）安装前应仔细清理法兰密封面及水线（密封线）。缠绕式垫片最好用于没用密纹状密封线的法兰，但也可用于有水线（密封线）的法兰。
4）两个法兰间只能加一个垫片，不允许用多加垫片的办法来消除两个法兰间隙过大的缺陷。
5）垫片必须安装正，不准偏斜，以保证受压均匀，也避免垫片伸入管内受介质冲蚀及引起涡流。
6）根据目前现有的工具旋紧螺母时，当螺母在M22以下时，采用力矩扳手拧紧，螺母在M27以上时可采用电动力矩扳手紧固。
7）为保证垫片受压均匀，螺栓要对称的均匀分2-3次拧紧。
8）为了避免在拧紧螺母时，螺栓产生弯曲、咬住，凡法兰背面较粗糙的，应在螺母下加上一垫圈。
9）安装螺栓及螺母时，应在螺栓两端涂抹防药剂、鳞状石墨粉或润滑剂。
10）不允许混用螺栓及漏装垫片。
11）因上紧螺栓是在冷态时进行的，当温度升高后会产生松弛。凡介质温度在300℃以上、Pg≤40千克/平方厘米的法兰，当介质温度上升至250-280℃时应将螺栓进行适当热紧。
12）检修时为了防止拆不下螺栓，凡介质温度在300℃以上、Pg≤40千克/平方厘米的要拆卸检修的法兰，当介质温度上升至200-250℃时，在螺栓螺母连接处先用螺栓松动剂松动螺栓，然后将螺母预回30-60度。
十三、转子的静平衡和动平衡
1、定义
1）静平衡
在转子一个校正面上进行校正平衡，校正后的剩余不平衡量，以保证转子在静态时是在许用不平衡量的规定范围内，为静平衡又称单面平衡。
2）动平衡
在转子两个校正面上同时进行校正平衡，校正后的剩余不平衡量，以保证转子在动态时是在许用不平衡量的规定范围内，为动平衡又称双面平衡。
2、转子平衡的选择与确定
如何选择转子的平衡方式，是一个关键问题。其选择有这样一个原则只要满足于转子平衡后用途需要的前提下，能做静平衡的，则不要做动平衡，能做动平衡的，则不要做静动平衡。原因很简单，静平衡要比动平衡容易做，动平衡要比静动平衡容易做，省功、省力、省费用。那么如何进行转子平衡型式的确定呢？需要从以下几个因素和依据来确定：
1）转子的几何形状、结构尺寸，特别是转子的直径D与转子的两校正面间的距离尺寸b之比值，以及转子的支撑间距等。
2）转子的工作转速。
3）有关转子平衡技术要求的技术标准，如GB3215、API610第八版、GB9239和ISO1940等。
3、转子做静平衡的条件
在GB9239-88平衡标准中，对刚性转子做静平衡的条件定义为："如果盘状转子的支撑间距足够大并且旋转时盘状部位的轴向跳动很小，从而可忽略偶不平衡（动平衡），这时可用一个校正面校正不平衡即单面（静）平衡，对具体转子必须验证这些条件是否满足。在对大量的某种类型的转子在一个平面上平衡后，就可求得最大的剩余偶不平衡量，并除以支撑距离。如果在最不利的情况下这个值不大于许用剩余不平衡量的一半，则采用单面（静）平衡就足够了?quot;从这个定义中不难看出转子只做单面（静）平衡的条件主要有三个方面：一个是转子几何形状为盘状；一个是转子在平衡机上做平衡时的支撑间距要大；再一个是转子旋转时其校正面的端面跳动要很小。
对以上三个条件作如下说明：
1）何谓盘状转子
主要用转子的直径D与转子的两校正面间的距离尺寸b之比值来确定。在API610第八版标准中规定D/b＜6时，转子只做单面平衡就可以了；D/b≥6时可以作为转子是否为盘状转子的条件规定，但不能绝对化，因为转子做何种平衡还要考虑转子的工作转速。
2）支撑间距要大
无具体的参数规定，但与转子校正面间距b之比值≥5以上均视为支撑间距足够大。
3）转子的轴向跳动
主要指转子旋转时校正面的端面跳动，因为任何转子做平衡试都是经过精加工的，加工后已保证了转子的孔与校正面之间的行为公差，端面跳动很小。
根据上述转子做单面（静）平衡的条件，再结合有关泵方面的技术标准（如GB3215和API610第八版），只做静平衡的转子条件如下：
1）对单级泵、两级泵的转子，凡工作转速＜1800转/分时，不论D/b＜6或D/b≥6只做静平衡即可。但是如果要求做动平衡时，必须要保证D/b＜6，否则只能做静平衡。
2）对单级泵、两级泵的转子，凡工作转速≥1800转/分时，如果D/b≥6只做静平衡即可。但平衡后的剩余不平衡量要等于或小于许用不平衡量的1/2。如果要求做动平衡，要看两个校正面的平衡是否能在平衡机上分离开，如果分离不开，则只能做静平衡。
3）对一些开式叶轮等转子，如果不能实现两端支撑，只做静平衡即可。因为两端不能支撑，势必进行悬臂，这样在平衡机上做动平衡很危险，只能在平衡架上进行单面（静）平衡。
4、转子做动平衡的条件
在GB9239标准中规定："凡刚性转子如果不能满足做静平衡的盘状转子的条件，则需要进行两个平面来平衡，即动平衡。"只做静平衡的转子条件如下（平衡静度G0.4级为最高精度，一般情况下泵叶轮的动平衡静度选择G6.3级或G2.5）：
1）对单级泵、两级泵的转子，凡工作转速≥1800转/分时，只要D/b＜6时，应做动平衡。
2）对多级泵和组合转子（3级或3级以上），不论工作转速多少，应做组合转子的动平衡。
十四、泵和阀门用盘根的安装、调节方法
泵和阀门的有效密封取决于各个部件的整体状况，特别注意，在进行盘根安装前，确信需要更换盘根的设备已经按照现场和系统进行有效的隔离。以下内容用于指导检修人员、工程师和装配工正确地安装和调节盘根。
1、需要的工具
在取下旧盘根换上新盘根时需要用专用工具，以及用紧固器预紧压盖螺母。此外，需经常使用标准的安全设施和遵守有关的安全规定。
安装前，首先要熟悉以下设备：
校验盘根环的切割机、校验扭矩扳手或扳手、安全帽、内外卡钳、紧固器的润滑剂、反光镜、盘根取出器、切盘根的刀具、游标卡尺等
2、清洁和检查
1）缓慢松开填料函的压盖螺母，释放盘根组件内所有的残余压力；
2）移去所有旧的盘根，彻底清洁轴/杆的填料函；
3）检查轴/杆是否有腐蚀、凹痕、划伤或过度磨损；
4）检查其他零件是否有毛刺、裂纹、磨损，它们会减少盘根的寿命；
5）检查填料函是否有过大的间隙，以及轴/杆的偏心程度；
6）更换有较大缺陷的零部件；
7）检查旧盘根，作为失效分析的依据，以找到盘根早期失效的原因。
3、测量与记录
记录轴/杆的直径、填料函孔径和深度，且当时用水封环时，记录填料函底部至顶部的距离。
4、选择盘根
1）确保选用的盘根应满足系统和设备要求的操作工况；
2）根据测量记录，计算盘根的横截面积和所需盘根环的数量；
3）检验盘根，确保其无缺陷；
4）在安装前，确保设备和盘根清洁。
5、盘根环的准备
1）编织盘根
在适当尺寸的轴上缠绕盘根，或使用校准过的盘根环切割机；根据要求干净利落地切割盘根成对接（方形）或斜接（30-45度），一次切一个环，并用轴或阀杆检验尺寸是否合适。
2）模压成型盘根
确保环的尺寸与轴或阀杆精确配合，必要时，根据盘根制造商的操作指南或要求切割填料环。
6、安装盘根
小心地每次安装一个盘根环，将每一个环围绕在轴或阀杆上，在安装下一个环之前，应确保本环已完全在填料函中就位，下一个环应错开排列，至少相隔90度，一般要求120度。最上一个环装好后，用手拧紧螺母，压盖均匀下压。如有水封环，应检查其与填料函顶部的距离是否正确。同时确保轴或阀杆能自由转动。
7、调整盘根
1）泵用盘根
（1）继续用手拧紧压盖螺母；
（2）开泵后，调整压盖螺母，此时允许有稍多的泄漏；
（3）缓慢地拧紧压盖螺母，逐渐减少泄漏，直到泄漏达到可接受的程度；
（4）如果泄露突然停止，应回拧压盖螺母，重新调节以防止盘根过热；
（5）调节泄漏率达到一个稳定状态即可。
2）阀门用盘根
向盘根制造商或企业的技术部门咨询有关扭矩的规定或压缩百分比，按以下步骤拧紧压盖螺母：
（1）向压盖螺母施加扭矩至满扭矩的30%或是党的压缩百分比;
（2）反复开闭阀门数次，当阀门处于关闭位置时，施加全部扭矩；
（3）重复步骤（2）3或4次。
8、再次紧固和替换
在操作几个小时后，检查压盖的调节状况，必要时加以拧紧，当压盖不能再进一步调节时，必须更换盘根。
十五、机械密封拆卸、装配应注意的事项
机械密封是转动机械本体密封最有效的方式之一，其本身加工的精度比较高，尤其是动、静环，如果拆装方法不合适或使用不当，装配后的机械密封不但达不到密封的目的，而且会损坏集结的密封元件。
1、拆卸时注意事项
1）在拆卸机械密封时，严禁动用手锤和扁铲，以免损害密封元件。
2）如果在泵两端都有机械密封时，则在拆卸过程中必须小心谨慎，防止顾此失彼。
3）对工作过的机械密封，如果压盖松动时密封面发生移动的情况，则应更换动静环零件，不应重新上紧继续使用。因为在松动后，摩擦副原来运转轨迹会发生改变，接触面的密封性就很容易遭到破坏。
4）如密封元件被污垢或凝聚物粘结，应清除凝结物后再进行机械密封的拆卸。
2、安装时注意事项
1）安装前要认真检查集结密封零件数量是否足够，各元件是否有损坏，特别是动、静环有无碰伤、裂纹和变形等缺陷。如果有问题，需进行修复或更换新备件。
2）检查轴套或压盖的倒角是否恰当，如不符合要求则必须进行修整。
3）机械密封各元件及其有关的装配接触面，在安装前必须用丙酮或无水酒精清洗干净。安装过程中应保持清洁，特别是动、静环及辅助密封元件应无杂质、灰尘。动、静环表面涂上一层清洁的机油或透平油。
4）上紧压盖应在联轴器找正后进行。螺栓应均匀上紧，防止压盖断面偏斜，用塞尺或专用工具检查各点，其误差不大于0.05毫米。
5）检查压盖与轴或轴套外径的配合间隙（及同心度），必须保证四周均匀，用塞尺检查各点允差不大于0.10毫米。
6）弹簧压缩量要按规定进行，不允许有过大或过小的现象，要求误差±2.00毫米，过大会增加断面比压，加速断面磨损。过小会造成比压不足而不能起到密封作用，弹簧装上后在弹簧座内要移动灵活。用单弹簧时要注意弹簧的旋向，弹簧的旋向应与轴的转动方向相反。
7）动环安装后须保持灵活移动，将动环压向弹簧后应能自动弹回来。
8）先将静环密封圈套在静环背部后，再装入密封端盖内。注意保护静环断面，保证静环断面与端盖中心线的垂直度，且将静环背部的防转槽对准防转销，但勿使其中互相接触。
9）安装过程中决不允许用工具直接敲打密封元件，需要敲打时，必须使用专用工具进行敲打，以防密封元件的损坏。
十六、泵轴的检查和跳动测量方法
轴是水泵的一个核心零件，它不但支撑着所有套装在轴上的零部件，而且通过轴传递扭矩。轴因长期使用或拆卸不当、搬运碰撞，而发生弯曲，特别是细而长的轴更容易弯曲，故新轴或旧轴在拆下后应应进行检查。
1、外观检查与更换
对拆卸后的泵轴表面进行外观检查时，一般情况下不需要特意加以修整，只需要用细砂布或百洁布略微打光即可。检查是否有沟痕，轴颈表面是否有擦伤、碰痕，如果有，则应专门进行修整。
经检查后，若发现有以下情况之一者应更换新轴：
1）轴表面发现裂纹，此裂纹会在交变的负载下不断发展，如不更换会导致短轴的事故。
2）轴表面有高速液流冲刷的沟槽，尤其是在键槽处。
3）轴弯曲较大，经多次校直，运行后仍发现弯曲者。
4）轴弯曲为扭曲者。
2、泵轴的跳动（或弯曲度）测量方法
1）测量支承
将轴装在车床上测量弯曲最为方便，精度也可满足要求。如果采用轴承或V形铁作为支承架，应保证支承架本身的水平度，要求允许偏差小于0.02/1000毫米。如两端轴径不同时，还必须用镶套等方法使轴保持水平。
2）测量步骤：
（1）清洁泵轴；
（2）确定轴向测量点，一般取轴承、叶轮、机械密封等重要部位；
（3）将轴圆断面划八等分；
（4）用百分表测第一点的圆断面上八等分各个跳动数，然后逐个测其它各点；
（5）计算各点的弯曲度，即对称180°方向上的跳动数差值的一半。
即：弯曲度=（最大读数-最小读数）÷2
（6）分析最大弯曲部位与方向。
例如：剖面跳动值为3.89-3.81=0.08毫米，弯曲方向朝向最大值方向。
（7）在检查弯曲度前，先测轴的椭圆度及锥度，前面测得的跳动值应减去此偏差值。
十七、检修过程中文件的控制和实施
文件是“信息及其承载媒体”，在检修过程中，需要使用管理程序、检修规程、作业指导书、质量计划和图纸等。对这些文件，工作中使用的文件必须是经过编制、评审和批准的有效版本，防止误用（如使用作废的文件）。
实施中，必须依据程序的规定进行操作、作业，但是，必须认识到程序的局限性，现场条件可能有变化，程序的编制者不可能考虑到所有方面，因此维修人员在执行程序时，发现程序不正确或不适用时，应立即停止工作，并将系统或设备恢复到安全状态，在不确定的情况下，切勿继续进行工作。
对工作记录表（即质量计划），描述检修过程中需要记录的测量结果、检查结果以及检修过程中重要的中间参数。执行程序必须按照工作记录表做好记录。记录的内容，必须由执行该步骤的检修人员和同一工作组内检查确认人员的签名。标明有停工待检点（H）和见证点（W）字样的步骤,表示有质量控制要求,必须提前通知相关的见证人员到达现场见证。一旦形成质量记录，必须严格控制其修改，需要修改的必须注明修改人和修改日期。
定义
停工待检点（H）：
停工待检点是特定的QC检查点。当实施一项活动过程时，必须有指定见证人员到场给予放行才允许继续进行该停工待检点以后的工作。没有书面论证和相关负责人的批准不得超越或取消停工待检点。
见证点（W）：
见证点是工作次序中特定的某个步骤,在此要求制定的人员对步骤的作业过程进行见证或检查,目的是验证该步骤的工作是否已按批准的控制程序完成的。
十八、检修过程中的异物排除
在检修过程中，系统或设备打开时，为了防止污染物和其它物项进入系统或设备，必须做好异物排除工作，以保障系统和设备的安全。
只要打开系统和设备，且存在异物进入系统和设备的可能性，则必须要进行异物排除工作。
异物排除的手段：
1）建立异物排除区域；
2）制定异物管理员对进出该区域的物项进行登记，并控制进入该区域的人数；
3）编制异物排除方案；
4）使用防异物的方法：如用覆盖物遮盖系统开口、将工器具用绳索系在可靠的地方等；
5）工作完成后，在封闭系统前要对系统内部进行全面的检查，确保所有的材料已取出，设备投用前，恢复系统得整洁。
任何检修人员如果意识到或怀疑有物项丢失或误置在系统或设备内，应立即通知检修工作负责人，并采取补救措施。
十九、特殊过程、特殊工种与特种作业
特殊过程、特殊工种与特种作业三个概念字面意义接近，如不仔细分别，极容易引起混淆，就笔者了解，现在有不少的企业甚至包括个别的审核人员对这三者从概念上的区别到范围的界定都是比较模糊的，常常把三者混为一谈。比较典型的例子就是，审核员要求查看特种作业人员的培训资料及其操作证，企业负责人员往往提供出企业的特殊工种人员的记录或上岗证。或者是企业负责人员虽然能提供部分的特种作业人员的资料，但由于其本身并不清楚特种作业人员的范围，因此会出现部分遗漏的现象，如厂内的叉车工，这是一个特殊工种还是特种作业呢？到底需要进行哪些培训取得哪些资格？是不是具备了驾驶证就可以上岗了呢？因此，笔者希望通过该文能说明清楚三者的区别，对我们的审核工作提供参考。
1、概念上的区别
特殊过程 这是一个质量管理特别是质量认证行业内经常使用的词汇。94版ISO9000标准没有对特殊过程明确地定义，只在ISO 9001标准中有过描述：这类过程的结果不能通过其后产品的检验和试验完全验证，并要求预先鉴定过程能力的，通常被称为特殊过程。2000版标准较之94版对特殊过程有了明确的描述，在ISO9000标准3.4.1条款 过程 注3定义如下：对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程，通常称之为"特殊过程"。如我们大家都熟知的焊接、喷涂、注塑、混凝土浇注等作业，均为特殊过程。因此，特殊过程的定义是以国家标准的形式明确的，它为选用ISO9000标准以提高自己管理水平的企业和从事质量认证工作的人员所采用。
特殊工种：国家劳动部门曾以部门规章的形式将从事井下、高空、高温、特别繁重体力劳动或其他有害身体健康的工种定为特殊工种，并明确特殊工种的范围由各行业主管部门或劳动部门确定，因此特殊工种的范围在各地或不同行业的是不一样的，叫法上也有差异，如有称特有工种的等等。在某些地方政府制订的法规中也有将此与特种作业相混淆的，某地的《工业园区劳动管理暂行办法》，就将特殊工种解释成特种作业。采用ISO9000标准的企业也有把对形成产品的质量有影响的人员从事的工作，在手册或程序文件上规定为特殊工种，如企业的质检人员、计量人员、内审员、重要部件的装配工等，因此，从严格意义上讲，这不是一个十分正式的概念，只是我们经常使用而约定俗成的叫法。所以特殊工种在标准或法规中并没有正式的定义，但它却为不同行业的企业和各级劳动行政部门所采用。
特种作业：这是在职业安全及劳动保护方面一个十分重要的词汇，《中华人民共和国劳动法》中明文规定，对从事特种作业的劳动者必须经过专门培训并取得特种作业资格。早在1991年，原劳动部曾颁发《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》，其中的第二条即对特种作业作出了定义。国家经贸委1999年发布的《特种作业人员安全技术培训考核管理办法》对上述定义作了部分更改，明确了特种作业，是指容易发生人员伤亡事故，对操作者本人、他人及周围设施的安全有重大危害的作业。如电工、金属焊接切割作业等均为特种作业，相应的直接从事这类作业的人员称之为特种作业人员。可见，特种作业是一个正式的概念，它为涉及特种作业的企业和质量认证人员、职业安全认证人员等相关人员所采用。
2、要求上的区别
由于特殊过程、特殊工种和特种作业三者在概念上是存在差别的，其适用性也不一样，因此，对这三种工作的要求也不同。具体表现在如下几个方面：
1）法律法规的要求：
我国现行的法律法规对特殊过程并没有作出明确规定，对从事特殊过程的人员也没有资格方面的要求。
对于特殊工种，由于各地的劳动行政主管部门和行业所界定范围不一样，因此在管理上会有所差别，但对从事特殊工种的人员，一般都要求经过相应的培训（可以是内部的）并取得上岗资格才能上岗，另外各级劳动行政主管部门对从事特殊工种的人员的劳动保护、工资福利及工龄管理等各地均有相应的规定。
特种作业的法律法规要求是十分严格的。相应的法律法规很多，如《中华人民共和国劳动法》、《企业职工劳动安全卫生教育管理规定》、《特种作业人员安全技术培训考核管理办法》等均对从事特种作业人员的人员条件、教育培训、考核发证有明确的规定，另外，在一些专门的行业性法规如《锅炉司炉工人安全技术考核管理办法》也对特种作业人员的管理提出了要求。
2）标准及质量文件的要求：
很显然，标准对特殊过程的控制是有要求的。94版标准ISO9001中要求，特殊过程"应由具备资格的操作者完成和/或要求进行连续的过程参数监视和控制，以确保满足规定要求"，2000版标准ISO9001中则规定组织应对特殊过程实施确认，在适当的时候，应包括实施"为过程的评审和批准所规定的准则、设备的认可和人员资格的鉴定、使用特定的方法"等。企业应该根据实际情况，识别出自己的特殊过程，并在质量文件中加以规定，从人员、设备、方法等方面加以控制。
ISO9000标准没有规定从事特殊工种人员的要求，但企业如果将对从事与质量有关的工作人员纳入了特殊工种的范围，如包括了质检、内审员工种等，则要根据情况，在质量文件中规定对从事特殊工种人员的培训、考核等管理要求。
对于特种作业人员的管理，标准也没有要求。但是，由于有国家法律法规的强制性要求，建议在相应的质量文件里明确对这些人员的管理。
在很多情况下，一个过程如焊接，它有可能既是特殊过程，又是特殊工种，还是特种作业，对于这类过程（工种、作业）应该注意识别，在质量文件中规定相应的办法加以控制。
3、关于特种作业
按照标准的要求，企业的质量管理体系必须符合适用的法律法规，因此审核员对特种作业的培训及持证上岗的审核，就成为对企业的体系有效性评定的一个方面。那么，特种作业到底包括哪些范围？对特种作业人员又有哪些规定呢？
《特种作业人员安全技术培训考核管理办法》中指出特种作业应包括：
1． 电工作业；
2． 金属焊接切割作业；
3． 起重机械（含电梯）作业；
4． 企业内机动车辆驾驶；
5． 登高架设作业；
6． 锅炉作业（含水质化验）；
7． 压力容器操作；
8． 制冷作业；
9． 爆破作业；
10．矿山通风作业（含瓦斯检验）；
11．矿山排水作业（含尾矿坝作业）；
12．由省、自治区、直辖市安全生产综合管理部门或国务院行业主管部门提出，并经国家经济贸易委员会批准的其他作业。
对从事特种作业的人员条件规定有包括年龄满18周岁，身体健康、初中以上文化等内容。
《中华人民共和国劳动法》及《特种作业人员安全技术培训考核管理办法》明确规定，特种作业人员上岗前必须进行培训和考核，培训考核应由具备培训资格的单位组织进行。考核合格的人员，由省、自治区、直辖市安全生产综合管理部门或其委托的地、市级安全生产综合管理部门负责签发的全国通用的特种作业操作证，并接受每2年一次的复审。
现在来看本文开始提到的叉车工，毫无疑问，这是特种作业，作业人员仅有机动车驾驭证是不够的，还要经过相关部门的培训，考核通过后取得特种作业操作证才能上岗。
二十、监视和测量装置的管理
对计量器具数量较大，种类较多的企业，一般应建立计量器具台账，同时按突出重点并兼管一般的原则，将计量器具分为A、B、C三类分别进行编目，内容可包括：编号、名称、类别、制造单位、型号、精度、量程、检定同期、使用部
1、A类计量设备
包括本单位最高测量标准用于量值传递的工作标准、列于国家强制检定的计量器具和用于工艺控制，质量检测中对测量数据要求高的测量设备。
2、B类计量设备
包括对产品质量有影响的测量设备及配套仪器，安装在生产设备上的各种测量仪表，对测量数据有准确的要求，但本身寿命较长，性能稳定，且使用不频繁，以及限定使用范围的测量设备。或只需一次性检定或校准器具，如玻璃、玻璃水银温度计、钢板尺等量器。
3、C类测量设备
主要为一些监视类仪表，如提供创造测量条件，环境条件的功能性仪表如稳压电源。
应该明确的是即使是同一种计量器具，其分类亦不是固定的，不同企业、不同部门，由于其使用上的差异，分类亦有不同。
4、监视和测量装置的检定
较大企业一般应制定年度计量器具的周期检定计划，检定一般分外检和自检两部分。
4.1 外检的控制：首先计量器具的外检是一个外包过程，应对外包检测部门进行资格确认（计量行政部门依法设置或授权），周期应符合各自检定规程的要求。
4.2 自检的控制：为保证自检检定结果的有效性，自检务必同时具备下列条件：
4.2.1 有检定规程或经认可的校准方法，当有国家、部门或地方检定规程时，应直接采用。因检定规程属计量技术法规，企业无权制定。当无检定规程时，则采用企业认可的校准方法。
4.2.2 检定人员应有经计量行政部门培训，且经考试合格有检定人员资格证，证书上有认可检定的专业类别，注意防止超范围检定。
4.2.3 有检定所需的基准或标准或标样或标准物质等。
4.2.4 有适宜的检定环境，必要时包括温度、湿度、防振、防腐、抗干扰、防辐射等。
4.2.5 有检定、校准的记录，使用法定的计量单位。
4.2.6 有检定的证书检定的标识。
5、监视和测量装置的适宜性，充分性和有效性
5.1 适宜性：采购的检测设备的精度等级能和所生产产品的准确度要求相匹配，一般测定设备的精度等级，应是产品测定准确度要求的3倍，适宜性还表现在只要求测定某一参数时，不使用多功能测量装置。
5.2 充分性：根据企业监测任务要求配备必要的监测装置，如化工企业一般应配有酸度计、电导仪和光度计等。对小型企业可委托有条件单位检测，但作分包方控制。
5.3 有效性：确认在使用前或定期进行检定或校准。同时确认失效和调整后的检定或校准。
二十一、岗位技能训练的三种方法
综观当前企业中岗位技能训练的经验，可以归结为三种常用的、有效的训练方式：分层递进训练法、超循环训练法和板块训练法。它们分别适用于复杂技能系统的独立工序、技能结构简单的流水工序、以及技能明显可以分解为几个模块的半流水性质的工序。根据实际情况适当选择相应的训练模式，根据具体情况加以变通，将有利于训练效果的明显提高。要做到这一点，就需要从唯有集中课堂教学才算培训的旧观念和教学模式中解放出来，建立现代的全新的观念和训练模式。
1、分层递进训练法
对于不同特点的工作岗位，应当采用不同的训练方法。针对岗位技能系统比较复杂，工作相对独立的工种，采用分层递进训练法效果甚佳。所谓分层递进训练法就是依照系统技能自身具有明显的层次结构的特点，从基础性的单元技能的训练开始，依次递升，进入高一层次的训练，分阶段完善岗位操作技能。
譬如：维修钳工的技能训练，先从锯割、堑削、挫削、研磨、钻扩、攻丝、套牙、平面划线、测量等基本功的训练及考核入手，然后进行本岗位特有的专项技能训练，最后进行本岗位的综合性训练。在分层进行技能训练的同时，知识基础课程、思想**教育和职业道德教育应同步进行，其中职业道德的培养还应当在技能训练的过程中，用师傅的表率作用去影响学员的职业态度，形成良好的职业道德风尚和浓重的质量意识。
2、超循环训练法
对于流水作业，操作技能相对比较简单的工序，适宜采用超循环训练法。所谓超循环训练法就是受训者的岗位技能在：“标准—操作（练习）—考核”的循环中不断提高。同时辅以必要的知识基础、思想**和职业道德教学。这种训练法的特点是，在对岗位操作技能进行动作分析的基础上，制定操作标准，培养模范操作者或制成分解动作录像带，用以让受训看模仿，然后在工作岗位上长期进行个别训练，提高操作水平，并依靠定期的操作考核来评价操作水平的提高是否已达到标准的要求。达到后进入新的一轮循环，未达到着重复进行原有的循环。以便保证流水线操作水平的不断提高。这种图式就是超循环论所描述的图式。通俗的说也就是我常争论的鸡与蛋的哲学问题：鸡的物种的进化，是在蛋与鸡的小循环中向前发展的。小循环是具体的、微观的过程，不应当与物种发展的宏观过程中的蛋与鸡的谁先谁后的问题混为一谈，具体的事例中，先得蛋，就是蛋先；先得鸡，即鸡先。类似的在应用此法进行训练中，先制定标准还是先考核，或许先操作都是可能的，其根据是受训对象的具体情况，而不应抽象地讨论应当从哪一环节入手才是正确的。
例如，有些引进项目，国外已有适用的成熟的操作标准，自然可以先从移植标准用于训练入手；又如流水线上已有成熟的操作人员，也就可以从挑选数名优秀的操作者，对他们的操作进行动作分析，塑造模范操作者，用于示范，提供操作者操作训练的模仿对象，而开始训练；再如老企业，工人的操作比较纯熟，当然也可以先从考核入手，然后据以制订进一步提高的新标准和补差式的培训课程设计；而对于缺乏参照样例的新工艺流水线，即应当鼓励操作工人在生产中努力熟练，以便选择较好的操作者做为动作分析的样例。只有根据实际情况来决定断环点，流水线工序的训练才能切合实际，取得实效，这类型的训练，课程开发时间长，示范教学的时间较短，而工人在操作岗位上个别地进行训练的时间也较长。其中的示范教学和训练，都可以个别进行，因此也有人称之为“个别训练”，和长期集中在课堂里进行培训的模式有很大的差异，人们起初很不容易接受。但现代工业的发展趋势迫使人们不得不改变陈旧观念，接受切合实际情况的全新观念及其相应的培训模式。
譬如生产某种电器元件流水线最后一道工序：检验工序的操作，仅有一种动作—拿放元件，以及凭检测仪表的读数和指示的波形判断正次品，同时留意检测仪表是否正常工 作。这种结构十分简单的操作，技能性却极强，拿放及判别的 速度和准确程度对于不同的操作者差距相当大，因此通过训练改善技能的潜力也极大。通过对优秀操作者的动作分析，总结出比较好的操作模式，用行为塑造的方法，通常可以培养出模范操作者；对他们的操作进行录像和加工，可以形成操作者过程的示范录像片。无论用模范操作进行表演示范，还是辅以录像的演示，都能很好地为受训者提供仿效的样例。这种短时间的教学，需要通过当场的在指导下的模仿、纠正动作来加以巩固，但真正的技能熟练，需要在操作岗位上的长时间的自我练习和自我调整才能达到目的。练习的效果，则应当用技能考核来检查。而有关仪表、电器元件的相关知识、思想**教育、职业道德教育可以同步进行。
3、板块训练法
在上述两种极端状态的岗位之外，还存在着介于两者之间的中间模式。例如某企业中流水线上的自动车工，就有这种特征。它具有车刀选择、磨制及安装：进刀齿轮调整；车床日常保养三个模块技能。技能既不是简单到只有几个基本动作，也不具有非常明显的三层次结构。比较显然的几个特征形成几个技能和知识板块。我们可以分别对各个技能或知识“板块”分别进行培训，然后加以组合。
因此，人视生产工作的具体情况，有选择地按板块加以培训，最后进行少量的综合训练，即能形成岗位的能力。这种办法适应性极强，不单操作工人的岗位培训适用，管理岗位的培训也适用。这种办法可以使适应性培训比较方便地组合，进入岗位资格培训之中。也可以使管理人员的能力训练更切合实际地开展起来，而不至于陷入书生气十足的不切合实际的冗长的所谓"系统教育"之中。
二十二、检修活动的5S管理
1、我们有下列"症状"吗？
在工作中常常会出现以下情况：
1）急等要的东西找不到，心里特别烦燥；
2）桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感；
3）没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间；
4）工作台面上有一大堆东西，理不清头绪；
5）每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻；
6）环境脏乱，使得上班人员情绪不佳；
7）制订好的计划，事务一忙就"延误"了；
8）材料、物品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；
9）现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；
10）车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。
如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。解决上述"症状"的良方--推行5S管理。
2、5S是什么？
1）整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；
2）整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；
3）清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；
4）清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；
5）修养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到"以厂为家、以厂为荣"的地步。
3、5S之释解
1）整理整顿的含义
整理整顿是塑造良好工作环境的方法。
"工作环境"包括：
（1）工厂周边、外围；
（2）厂房建筑的本身；
（3）办公室；
（4）空地、马路；
（5）机器、设备及其配置；
（6）工作场所；
（7）仓库场地；
（8）通风；
（9）照明；
（10）温湿度。
即工作环境为所有厂内外有形设备和无形条件的总称。
因此，整理、整顿则是将上列工作环境设法整理、清洁使一切物品都能排列整齐，井然有序，让在里面工作的员工都感受到明朗愉快的气氛，从而满足人们的心理需要，达到提高效率。
2）整理、整顿的含义在开展整理、整顿活动时，由于内容具体而实在，故将整理整顿简化为5个词进行概括，同时给下了非常明确的定义，员工不但一听就懂，而且能做。
4、5S活动的重点：修养
整理、整顿、清扫、清洁的对象是"场地"，"物品"。修养的对象则是人，而"人"是企业最重要的资源，我们可以从"企业"的"企"字中分析人在企业中的重要，所谓"企"字是由"人"和"止"组成，"人"走了企业也就停"止"，所以在企业经营中，人的问题处置的好，人心稳定，企业就兴旺发达。
在5S活动中，我们应不厌其烦地教育员工做好整理、整顿、清扫工作，其目的不只是希望他们将东西摆好，设备擦干净，最主要的是通过细锁单调的动作中，潜移默化，改变他们的思想，使它们养成良好的习惯，进而能依照规定的事项（厂纪、厂规、各种规章制度，标准化作业规程）来行动，变成一个有高尚情操的真正优秀员工。
总之，5S活动是种人性的素质的提高，道德修养的提升，最终目的在于"教育"育新"人"。
5、推行5S的的理由作用及目的
1）推行5S的理由
实践证明5S推行不良，会产生下列不良后果。
（1）影响人们的工作情绪；
（2）造成职业伤害，发生各种安全事故；
（3）降低设备的精度及使用寿命；
（4）由于标识不清而造成误用；
（5）影响工作和产品质量。
2）推行5S管理的作用
（1）提供一个舒适的工作环境；
（2）提供一个安全的作业场所；
（3）塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神；
（4）稳定产品的质量水平；
（5）提高工作效率降低消耗；
（6）增加设备的使用寿命减少维修费用。
3）推行管理的目的
（1）员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升；
（2）提高土气；
（3）避免不必要的等待和查找，提高了工作效率；
（4）资源得以合理配置和使用，减少浪费；
（5）整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象；
（6）通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障；
（7）为其他管理活动的顺利开展打下基础。
二十三、如何保证标准量具使用的有效性
ISO9001:2000质量管理体系》条款7.6规定：
组织应确定需实施的监视和测量以及所需的监视和测量装置，为产品符合确定的要求提供证据。
组织应建立过程，以确保监视和测量活动可行并以与监视和测量的要求相一致的方式实施。
为确保结果有效，必要时，测量设备应：
a）对照能溯源到国际或国家标准的测量标准，按照规定的时间间隔或在使用前进行校准或检定。当不存在上述标准时，应记录校准或检定的依据；
b）进行调整或必要时再调整；
c）得到识别，以确定其校准状态；
d）防止可能使测量结果失效的调整；
e）在搬运、维护和贮存期间防止损坏或失效；
此外，当发现设备不符合要求时，组织应对以往测量结果的有效性进行评价和记录。组织应对该设备和任何受影响的产品采取适当的措施。校准和验证结果的记录应予保持。
