今年年初以来，锦西石化通过“技术优化+精细管理”双轮驱动，持续推进油泥减量化提质增效。一季度，已回收污油超3100吨，节约外委加工费用超74万元，实现经济效益和环境效益双突破。
近年来，锦西石化将污油减量作为推进公司提质增效的发力点之一，盯紧蒸馏装置电脱盐系统污油产生、污水装置污油回收和焦化装置污油回炼3个关键环节，以“少产生、多回收、再利用”为目标，不断优化操作、开展技术攻关。在处理蒸馏装置电脱盐系统含油污水的过程中，锦西石化技术团队创新构建“分级处理—闭环回炼”新模式，利用旋流溶气气浮装置对电脱盐系统产生的含油污水进行切水操作，借助装置产生的压力让凝结在除油器上的排出油进入污油罐进行二次脱水，最后再送至焦化装置进行回炼。为降低固废处置成本，实现资源利用最大化，该公司强化污油回收再利用过程管控，将旋流溶气气浮装置产生的浮渣收集至浮渣罐，经过离心机深度处理，实现了泥渣和水高效分离。
锦西石化还建立了污水装置与常减压装置间的快速联动机制，对旋流溶气气浮入水水质实时监测，一旦发现水质异常，立即协同常减压装置调整生产，确保污水处理装置稳定运行。在此基础上，该公司严格控制污油回收指标，实施动态管理措施，通过优化电脱盐系统破乳剂投加量及切水频率，将每天的蒸馏装置电脱盐系统切水捡油量控制在35吨以下。通过提高隔油池分离效率，调节刮油机运行参数，将每天的隔油池捡油量控制在25吨以下。这一举措不仅减少危废处置费用，而且有效地缓解了下游环保压力。
来源丨中国石油报
记者丨李吟竹
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