8.1.1 污泥处理工艺应根据污泥性质、处理后的泥质标准、当地经济条件、污泥处置出路、占地面积等因素合理选择，包括浓缩、厌氧消化、好氧消化、好氧发酵、脱水、石灰稳定、干化和焚烧等。
8.1.2 污泥的处置方式应根据污泥特性、当地自然环境条件、最终出路等因素综合考虑，包括土地利用、建筑材料利用和填埋等。
8.1.3 污泥处理处置应从工艺全流程角度确定各工艺段的处理工艺。
8.1.4 污水厂污泥产量可按下式计算：     式中：Q_s1——污泥产生量（kg/d）；
    Q_ps——初沉污泥量（kg/d）；
    Q_es——剩余污泥量（kg/d）；
    Q_cs——化学污泥量（kg/d）。
8.1.5 污泥处理处置设施的规模应以污泥产量为依据，并应综合考虑排水体制、污水处理水量、水质和工艺、季节变化对污泥产量的影响后合理确定。处理截流雨水的污水系统，其污泥处理处置设施的规模应统筹考虑相应的污泥增量，可在旱流污水量对应的污泥量上增加20％。
8.1.6 污泥处理处置设施的设计能力应满足设施检修维护时的污泥处理处置要求，当设施检修时，应仍能全量处理处置产生的污泥。
8.1.7 污泥处理宜根据污水处理除砂和除渣情况设置相应的预处理工艺。
8.1.8 污泥处理构筑物和主要设备的数量不应少于2个。
8.1.9 污泥处理处置过程中产生的臭气应收集后进行处理。
8.1.10 污泥处理处置过程中产生的污泥水应单独处理或返回污水处理构筑物进行处理。
8.1.11 污泥产物资源利用时应符合国家现行有关标准的规定。
8.1.12 污泥产生、运输、贮存、处理处置的全过程应符合国家现行有关污染控制标准的规定。

8.1.1 目前污泥的处理技术种类繁多，采用何种技术对污泥进行处理应和污泥的最终处置方式相适应，由处置出路决定处理工艺，并经过技术经济比较确定。例如，污泥用作土地利用时，应该进行稳定化和无害化处理，污泥处理工艺的设计应按照现行行业标准《城镇污水处理厂污泥处理稳定标准》CJ/T510对污泥进行稳定处理；污泥用作建材利用时，应进行脱水处理，并视情况进行干化处理；污泥用作填埋时，应满足现行国家标准《城镇污水处理厂污泥处置混合填埋用泥质》GB/T23485的规定。
8.1.2 污泥处理处置应从节能减排的角度出发，综合考虑处置效率、能源消耗、碳足迹等因素。工艺选择以减量化处理为基础，以稳定化和无害化处理为核心，以资源化利用为目标，以对环境总体影响最小为宗旨。因此，污泥处理工程建设之前，应对污泥中有机质、营养物、重金属、病原菌、污泥热值、有毒有机物进行分析测试，根据泥质确定经济合理且对环境安全的处置方式，再根据处置方式选定合理的处理工艺。
8.1.3 污泥处理处置应进行工艺全流程分析，选择合理的技术路线和各工艺段的处理工艺，使整个污泥处理处置工艺绿色、低碳、循环、可持续发展。
8.1.5 本条规定了污泥处理处置设施规模确定的原则。污泥产生量会受到多种因素的影响，主要影响污泥产生量的因素有：
    （1）不同的排水体制和管网运行维护程度造成污水厂进水水量、水质的差异；
    （2）不同的污水处理工艺产泥量差异；
    （3）季节交替等因素造成的水温波动从而影响污泥产生量；
    （4）雨季时污水污泥增量。
    处理截流雨水的污水系统，其污泥处理处置设施的规模应考虑截流雨水的水量、水质，可在旱流污水量对应的污泥量上增加20％。
8.1.6 污水处理是全年无休的，所以每天都产生污泥，而不同的污泥处理处置设施有不同的运行和维护保养周期，如一套污泥焚烧系统的设计年运行时间一般为7200h，因此需通过放大设计能力以保证设施检修维护时的污泥处理处置要求。此外，在特殊工况条件下污泥产量会超出原有规模，而设备不可能永远满负荷运行，因此污泥处理处置设施的设计能力还应留有富余，使污水处理产生的污泥得到全量处理处置。
8.1.7 污泥中的砂、渣将加速污泥处理设备设施的磨损，加重设施堵塞程度，影响处理设施的运行保障能力，因此宜根据污水处理除砂和除渣情况设置相应的预处理工艺。
8.1.8 考虑到构筑物和设备检修的需要和运行中会出现故障等因素，各种污泥处理构筑物和主要设备均不能只设1个。
8.1.9 臭气收集和处理可按照本标准第8.11节的要求执行。
8.1.10 污泥水含有较多污染物，其浓度一般比污水高，若不经处理直接排放，势必污染水体，造成二次污染。因此，污泥处理过程中产生的污泥水均应进行处理，不得直接排放。
    污泥水中富含许多可利用物质，如磷资源，可以单独处理回收，也可返回污水处理构筑物进行处理。
    污泥水返回污水厂进口，和进水混合后一并处理。若条件允许，也可送入初次沉淀池或生物处理构筑物进行处理。
    不在污水厂内的污泥处理设施产生的污泥水，可通过管道输送至污水厂或污泥水处理设施进行处理。
8.1.11 污水、污泥有时会含有重金属、致病菌和寄生虫卵等有害物质，为保证污泥利用的安全性，根据不同的用途，污泥泥质应符合国家现行标准《城镇污水处理厂污泥处置园林绿化用泥质》GB/T23486、《城镇污水处理厂污泥处置土地改良用泥质》GB/T24600、《城镇污水处理厂污泥处置林地用泥质》CJ/T362、《城镇污水处理厂污泥处置农用泥质》CJ/T309等相应标准的要求，以免有害物质迁移、进入食物链和污染地下水。
8.1.12 本条制定的依据是《中华人民共和国水污染防治法》第五十一条，城镇污水集中处理设施的运营单位或者污泥处理处置单位应当安全处理处置污泥，保证处理处置后的污泥符合国家标准，并对污泥的去向等进行记录。

8.2.1 浓缩剩余污泥时，重力式污泥浓缩池的设计宜符合下列规定：
    1 污泥固体负荷宜采用30kg/（m²·d）～60kg/（m²·d）；
    2 浓缩时间不宜小于12h；
    3 由生物反应池后二次沉淀池进入污泥浓缩池的污泥含水率为99.2％～99.6％时，浓缩后污泥含水率可为97.0％～98.0％；
    4 有效水深宜为4m；
    5 采用栅条浓缩机时，其外缘线速度宜为1m/min～2m/min，池底坡向泥斗的坡度不宜小于0.05。
8.2.2 污泥浓缩池宜设置去除浮渣的装置。
8.2.3 当采用生物除磷工艺进行污水处理时，不宜采用重力浓缩。当采用重力浓缩池时，宜对污泥水进行除磷处理。
8.2.4 当采用机械浓缩设备进行污泥浓缩时，宜根据试验资料或类似运行经验确定设计参数。
8.2.5 污泥浓缩脱水可采用一体化机械。
8.2.6 间歇式污泥浓缩池应设置可排出深度不同的污泥水的设施。

8.2.1 本条是关于重力式污泥浓缩池设计的规定。
    1 根据调查，目前我国污泥浓缩池的固体负荷见表25。
    2 根据调查，现有的污泥浓缩池水力停留时间不低于12h。     3 根据一些污泥浓缩池的实践经验，浓缩后污泥的含水率往往达不到97％，故本条规定当浓缩前含水率为99.2％～99.6％时，浓缩后含水率可为97.0％～98.0％。
    4 本次修订，浓缩池有效水深采用4m的规定不变。
    5 栅条浓缩机的外缘线速度的大小以不影响污泥浓缩为准。我国目前运行的部分重力浓缩池，其浓缩机外缘线速度一般为1m/min～2m/min。同时，根据有关污水厂的运行经验，池底坡向泥斗的坡度规定为不小于0.05。
8.2.2 由于污泥在浓缩池内停留时间较长，有可能会因厌氧分解或反硝化作用而产生气体，污泥附着气体上浮到水面，形成浮渣。如不及时排除浮渣，会产生污泥出流。因此，本条规定宜设去除浮渣的装置。
8.2.3 污水生物除磷工艺是靠聚磷菌在好氧条件下超量吸磷形成富磷污泥，将富磷污泥从系统中排出，达到生物除磷的目的。重力浓缩池因水力停留时间长，污泥在池内会发生厌氧释磷，如果将污泥水直接回流至污水处理系统，将增加污水处理的磷负荷，降低生物除磷的效果。因此，当采用生物除磷工艺进行污水处理时，不宜采用重力浓缩。当采用重力浓缩时，应对污泥水进行处理，回收污泥水中的磷。
8.2.4 调查表明，目前一些污水厂采用机械污泥浓缩设备浓缩污泥，如采用带式浓缩机、螺压式浓缩机和转筒式浓缩机等。鉴于污泥浓缩机械设备种类较多，各设备生产厂家提供的技术参数不尽相同，因此宜根据试验资料确定设计参数，无试验资料时，按类似运行经验（污泥性质相似、单台设备处理能力相似）合理选用设计参数。
8.2.5 目前，污泥浓缩脱水一体化机械已经较广泛应用于工程中。
8.2.6 污泥在间歇式污泥浓缩池为静止沉淀，一般情况下污泥水在上层，浓缩污泥在下层。但经较长时间日晒或贮存后，部分污泥可能腐化上浮，形成浮渣，变为中间是污泥水，上、下层是浓缩污泥。此外，污泥贮存深度也有不同。因此，本条规定应设可排出深度不同的污泥水的设施。

8.3.1 应根据污泥性质、环境要求、工程条件和污泥处置方式，选择经济适用、管理方便的污泥消化工艺。
8.3.2 污泥经消化处理后，其挥发性固体去除率宜大于40％。 8.3.3 有初次沉淀池系统的污水厂，剩余污泥宜和初沉污泥合并进行厌氧消化处理。当有条件时，污泥可和餐厨垃圾等进行协同处理。
8.3.4 污泥厌氧消化工艺，按消化级数可分为单级和多级消化；按消化温度可分为中温和高温消化；按消化相数可分为单相和两相消化；按消化固体浓度可分为常规浓度和高含固浓度消化。
8.3.5 单级厌氧消化池（或多级厌氧消化池中的第一级）污泥应加热并搅拌，宜有防止浮渣结壳和排出上清液的措施。采用多级厌氧消化时，各级厌氧消化池的容积比应根据其运行操作方式，通过技术经济比较确定；二级及以上厌氧消化池可不加热、不搅拌，但应有防止浮渣结壳和排出上清液的措施。
8.3.6 厌氧消化池的总有效容积应根据厌氧消化时间或挥发性固体容积负荷计算互相校核，并应按下列公式计算：     式中：V——消化池总有效容积（m³）；
    Q_o——每日投入消化池的原污泥量（m³/d）；
    t_d——消化时间（d）；
    W_S——每日投入消化池的原污泥中挥发性干固体质量（kgVSS/d）；
    L_V——消化池挥发性固体容积负荷[kgVSS/（m³·d）]。
8.3.7 常规浓度中温厌氧消化池的设计应符合下列规定：
    1 多级消化池的第一级或单级消化池的消化温度宜为33℃～38℃；
    2 消化时间宜为20d～30d；
    3 挥发性固体容积负荷取值：重力浓缩后的污泥宜为0.6kgVSS/（m³·d）～1.5kgVSS/（m³·d），机械浓缩后的污泥不应大于2.3kgVSS/（m³·d）。
8.3.8 高含固浓度厌氧消化池的设计宜符合下列规定：
    1 消化池温度宜为33℃～38℃；
    2 污泥含水率宜为90％～92％；
    3 消化时间宜为20d～30d；
    4 挥发性固体容积负荷取值宜为1.6kgVSS/（m³·d）～3.5kgVSS/（m³·d）。
8.3.9 以热水解（水热）作为消化预处理时，宜符合下列规定：
    1 热水解反应罐反应时间宜为20min～30min；
    2 厌氧消化池温度宜为37℃～42℃；
    3 污泥含水率宜为88％～92％；
    4 消化时间宜为15d～20d；
    5 挥发性固体容积负荷宜为2.8kgVSS/（m³·d）～5.0kgVSS/（m³·d）。
8.3.10 厌氧消化池污泥温度应保持稳定，并宜保持在设计温度±2℃。
8.3.11 污泥厌氧消化池池形可根据工艺条件、投资成本和景观要求等因素进行选择。
8.3.12 厌氧消化池污泥的加热可采用池外热交换，并应符合下列规定：
    1 厌氧消化池总耗热量应按全年最冷月平均日气温通过热工计算确定；
    2 加热设备应考虑10％～20％的富余能力；
    3 厌氧消化池及污泥投配和循环管道应进行保温。
8.3.13 厌氧消化池内壁应采取防腐措施。
8.3.14 厌氧消化池的污泥搅拌宜采用池内机械搅拌、污泥气搅拌或池外泵循环搅拌等。每日将全池污泥完全搅拌（循环）的次数不宜少于3次。间歇搅拌时，每次搅拌的时间不宜大于循环周期的一半。
8.3.15 厌氧消化池和污泥气贮罐应密封，并应能承受污泥气的工作压力，其气密性试验压力不应小于污泥气工作压力的1.5倍。厌氧消化池和污泥气贮罐应采取防止池（罐）内产生超压和负压的措施。
8.3.16 厌氧消化池溢流和表面排渣管出口不得放在室内，且必须设置水封装置。厌氧消化池的出气管上必须设置回火防止器。
8.3.17 用于污泥投配、循环、加热、切换控制的设备和阀门设施宜集中布置，室内应设通风设施。厌氧消化系统的电气集中控制室不应和存在污泥气泄漏可能的设施合建。
8.3.18 污泥气贮罐、污泥气压缩机房、污泥气阀门控制间、污泥气管道层等可能泄漏污泥气的场所，电机、仪表和照明等电器设备均应符合防爆要求，室内应设置通风设施和污泥气泄漏报警装置。
8.3.19 污泥气贮罐的容积宜根据产气量和用气量计算确定。当无相关资料时，可按6h～10h的平均产气量设计。污泥气贮罐应采取防腐措施。
8.3.20 污泥气贮罐超压时，不得直接向大气排放污泥气，应采用污泥气燃烧器燃烧消耗，燃烧器应采用内燃式。污泥气贮罐的出气管上必须设置回火防止器。
8.3.21 污泥气净化应进行除湿、过滤和脱硫等处理。污泥气纯化应进行除湿，去除二氧化碳、氨和氮氧化物等处理。
8.3.22 污泥气应综合利用，可用于锅炉、发电或驱动鼓风机等。
8.3.23 污泥气系统的设计应符合现行国家标准《大中型沼气工程技术规范》GB/T51063的规定。
8.3.24 好氧消化池的总有效容积可按本标准式（8.3.6-1）或式（8.3.6-2）计算。设计参数宜根据试验资料确定。当无试验资料时，好氧消化时间宜为10d～20d；重力浓缩后的原污泥，其挥发性固体容积负荷宜为0.7kgVSS/（m³·d）～2.8kgVSS/（m³·d）；机械浓缩后的高浓度原污泥，其挥发性固体容积负荷不宜大于4.2kgVSS/（m³·d）。
8.3.25 好氧消化池宜根据气候条件采取保温、加热措施或适当延长消化时间。
8.3.26 好氧消化池中溶解氧浓度不应小于2mg/L。
8.3.27 好氧消化池采用鼓风曝气时，宜采用中气泡空气扩散装置，鼓风曝气应同时满足细胞自身氧化和搅拌混合的需气量，宜根据试验资料或类似运行经验确定。
8.3.28 当好氧消化池采用鼓风曝气时，其有效深度应根据鼓风机的输出风压、管路及曝气器的阻力损失确定，宜为5.0m～6.0m。好氧消化池的超高不宜小于1.0m。
8.3.29 间歇运行的好氧消化池应设有排出上清液的装置，连续运行的好氧消化池宜设有排出上清液的装置。
8.3.1污泥消化的方式有厌氧消化和好氧消化两种。
    厌氧消化可以降低污泥中有机质含量，使污泥稳定、易于脱水，产生的污泥气可资源利用，因此污泥厌氧消化对提高污水厂能量自给率、碳减排意义重大，已成为国际上应用较为广泛的污泥减量化、稳定化和资源化方法。
    近年来，污泥厌氧消化技术研究和实践均取得了较大进展，高含固浓度厌氧消化、污泥和餐厨垃圾协同厌氧消化、热水解（水热）消化预处理工艺得到了应用，污泥气利用方式也有很大改进，污泥气脱硫、提纯技术得到应用，净化提纯后污泥气压缩罐装或直接并入天然气管网也有较多实践经验。但和发达国家相比，我国污泥厌氧消化的认识仍有待提高，采用污泥厌氧消化工艺的污水厂不到3％，部分已经建成的污泥厌氧消化工程运行不良或处于停运状态，除污泥有机质含量低、含砂量高、碳氮比低等客观原因外，对污泥厌氧消化在回收能源、提高污水厂能量自给率、建设碳汇的污水厂等方面认识不足也是原因之一。
    污泥好氧消化系统由于工艺条件（污泥温度）随气温变化波动较大、冬季运行效果较差、能耗高等原因，采用较少，但好氧消化工艺仍具有有机物去除率较高、处理后污泥品质较好等优点。
8.3.2 据有关文献介绍，污泥厌氧消化的挥发性固体分解率最高可达到80％。对于充分搅拌、连续工作、运行良好的厌氧消化池，在有限消化时间（20d～30d）内，挥发性固体分解率可达到40％～50％。
    据调查资料，我国现有的厌氧和好氧消化池设计有机固体分解率在30％～50％，实际运行基本达到40％。现行国家标准《城镇污水处理厂污染物排放标准》GB18918-2002第4.3.1条提出的污泥稳定化控制指标为：“采用厌氧消化时，有机物降解率＞40％，采用好氧消化时，有机物降解率>40％。”本标准将有机物降解的指标名称统一为挥发性固体降解率，并按照现行国家标准《城镇污水处理厂污染物排放标准》GB18918的有关规定，将该值确定为40％。
8.3.3 厌氧消化反应的理想碳氮比为10～20，我国污水厂初沉污泥的碳氮比为（9.40～10.35）：1，剩余污泥的碳氮比为（4.60～5.04）：1，混合污泥的碳氮比为（6.80～7.50）：1。初沉污泥比较适合厌氧消化，混合污泥次之，故规定剩余污泥宜和初沉污泥合并进行厌氧消化处理。
    为改善厌氧发酵基质的碳氮比，提高污泥厌氧消化系统的效率，还可通过将污泥和餐厨垃圾等有机物按照一定比例混合后进行协同厌氧消化。协同厌氧消化的优势主要表现在：提高了系统的碳氮比，有利于厌氧消化系统的高效运行，同时降低了厌氧消化运行成本；餐厨垃圾和污泥协同互补，降低了氨氮和重金属离子等抑制物的浓度，缓冲能力得到提升，提高了厌氧消化系统的运行稳定性。
    污泥和餐厨垃圾混合协同厌氧消化在丹麦、瑞典等国家有广泛的应用且效果良好，在我国也有所应用。镇江市餐厨废弃物和生活污泥协同处理一期工程的设计规模为260t/d，包括140t/d含水率为85％的餐厨垃圾和120t/d含水率为80％的污泥。该工程采用高温热水解作为污泥的预处理，再和餐厨垃圾混合进行协同厌氧消化，消化池总容积为12800m³，厌氧消化温度为38℃，停留时间为25d～30d，进料含固率为8％，运行产生的污泥气中甲烷含量达到63％左右，产气率平均为0.77m³/kgVS（去除），有机物降解率平均为51.8％。
8.3.4 原标准中考虑到高温厌氧消化能耗较高，一般情况下不经济，未列入高温消化。相对于中温消化，高温消化固体负荷率更高，挥发性固体降解率更高，消化后污泥具有更好的脱水特性，可产生包含较少病原体的生物固体。上述优点加上目前采用热水解（水热）等厌氧消化预处理技术，使得高温消化的技术经济优势较为明显，可根据具体项目进行技术经济比较确定。
8.3.5 各级厌氧消化池的容积比和其运行控制方式以及后续污泥浓缩设施有关，应通过技术经济比较确定。
    对二级和二级以上的消化池，由于可以不搅拌，运行时常有污泥浮渣在表面结壳，影响上清液的排出，所以应采取防止浮渣结壳的措施。
8.3.6 参照美国、德国和日本相关设计标准，采用消化时间和挥发性固体容积负荷两个参数确定厌氧消化池的有效容积，提出两个参数互相校核，保证消化池设计合理，运行可靠。
8.3.7 中温厌氧消化池是目前我国采用较多的形式。表26是我国和美国厌氧消化系统的主要设计参数对比表。     表27是日本厌氧消化系统设计和运行参数统计表。     消化温度是厌氧消化设计和能量平衡的重要工艺参数。国外一些厌氧消化采用37℃，我国近年建设的污泥厌氧消化设施如大连夏家河污泥处理厂、天津津南污泥处理厂也采用37℃。因此，本条规定中温厌氧消化的温度由原来的33℃～35℃调整为33℃～38℃。
    表28是我国部分厌氧消化池的主要设计参数。 8.3.8 相比于传统厌氧消化，高含固浓度厌氧消化的显著特点是进料含固率较高，一般为8％～10％，高含固浓度厌氧消化主要的优势包括所需反应器容积减小、保温能量需求降低等。
    我国已相继建成了大连夏家河、郑州马头岗、长沙黑糜峰、湖南长沙、浙江宁海县城北和湖南襄阳等多个高含固污泥厌氧消化处理设施，为我国高含固浓度厌氧消化的应用提供了实践基础。
    表29是我国部分高含固厌氧消化池的主要设计参数。 8.3.9 高温热水解技术通过高温高压和泄压闪蒸过程，能够溶解颗粒污泥，水解胞外聚合物，使细胞破壁，提高污泥流动性和可生化性，从而提高水解反应效果，在加快消化反应进程的同时，提高污泥的降解程度和污泥气产量。
    和传统厌氧消化工艺相比，高温热水解厌氧消化技术的优势主要表现为：污泥流动性增强，可提高搅拌效率，减少污泥消化时间，减少消化池容积；提高可溶性COD含量，可提高污泥厌氧消化的有机物降解率，提高污泥气产率；在高温条件下杀死病原菌。
8.3.10 和原规范相比，本条主要做了以下调整：
    （1）将原污泥加热调整为温度保持。
    （2）明确中温消化池的温度变化幅度为±2℃，这也是对污泥温度保持系统能力的要求。
8.3.11 污泥厌氧消化池池形应具有工艺条件好、防止沉淀、没有死区、混合良好、易去除浮渣和泡沫等特点。卵形消化池在德国采用较多，我国也有卵形消化池。
8.3.12 随着技术的进步，近年来新设计的污泥厌氧消化池大多采用污泥池外热交换方式加热，蒸汽直接加热污泥的方式已逐渐被淘汰。
    1 总耗热量应按最冷月平均日气温计算，包括原污泥加热量、厌氧消化池散热量（包括地上和地下部分）、投配和循环管道散热量等；
    2 加热设备应考虑备用或留有富余能力；
    3 为控制散热，污泥投配和循环管道的所有户内、户外管道均应采取保温措施。
8.3.13 厌氧消化污泥和污泥气对混凝土或钢结构存在较大的腐蚀，池内壁应进行防腐处理。
8.3.14 厌氧消化池的搅拌是厌氧消化系统成败的重要环节，搅拌方式的选择和污泥浓度、黏滞系数、池容和池形等因素有关。如搅拌系统选择不当，会导致污泥沉积、温度不均和消化效率降低等问题。机械搅拌和污泥气搅拌是目前厌氧消化池的主要搅拌方式，池外泵循环搅拌适用于小型厌氧消化池。间歇搅拌时，规定每次搅拌的时间不宜大于循环周期的一半（按每日3次考虑，相当于每次搅拌的时间4h以下），主要是考虑设备配置和操作的合理性。如果规定时间太短，设备投资增加太多；如果规定时间太长，接近循环周期时，间歇搅拌就失去了意义。
8.3.15 本条为强制性条文，必须严格执行。污泥厌氧消化系统在运行时，厌氧消化池和污泥气贮罐是用管道连通的，所以厌氧消化池的工作内压一般和污泥气贮罐的工作压力相同。现行国家标准《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB50141规定，在气密性试验压力为池体工作压力的1.5倍时，24h的气压降不超过试验压力的20％，则应判定气密性试验合格。因此，本标准规定气密性试验压力不应小于污泥气工作压力的1.5倍。
    为防止超压或负压造成的破坏，厌氧消化池和污泥气贮罐设计时应采取相应的措施（如设超压或负压检测、报警和释放装置，放空、排泥和排水阀应采用双阀等），规定防止超压或负压的操作程序。
8.3.16 本条为强制性条文，必须严格执行。厌氧消化池溢流或表面排渣管排渣时，均有可能发生污泥气外泄，放在室内（指经常有人活动或值守的房间或设备间内，不包括户外专用于排渣、溢流的井室）可能发生爆炸，危及人身安全。水封的作用是减少污泥气泄漏，并避免空气进入厌氧消化池影响消化条件。
    为防止污泥气管道着火而引起厌氧消化池爆炸，规定厌氧消化池的出气管上必须设置回火防止器。
8.3.17 为便于管理和减少通风装置的数量，相关设备宜集中布置，室内应设通风设施。
    电气设备引发火灾或爆炸的危险性较大，如全部采用防爆型则投资较高，因此规定电气集中控制室不应和存在污泥气泄漏可能的设施合建。
8.3.18 本条为强制性条文，必须严格执行。贮存或使用污泥气的贮罐、压缩机房、阀门控制间和管道层等场所，均存在污泥气泄漏的可能，规定这些场所的电机、仪表和照明等电器设备均应符合防爆要求。若处于室内时，应设通风设施和CH4、H2S泄漏浓度监测和报警装置。
8.3.19 污泥气贮罐的容积原则上应根据产气量和用气情况经计算确定，实际设计可按6h～10h的平均产气量采用。
    污泥气对钢或混凝土结构存在较大的腐蚀，为延长使用年限，贮罐应采取防腐措施。
8.3.20 本条为强制性条文，必须严格执行。污泥气中的甲烷是一种温室气体，根据联合国政府间气候变化专门委员会（IPCC）2006年出版的《国家温室气体调查指南》，其温室效应是CO2的21倍，为防止大气污染和火灾，污泥气不得直接向大气排放。多余的污泥气必须燃烧消耗。由于外燃式燃烧器明火外露，在遇大风时易形成火苗或火星飞落，可能导致火灾，故规定燃烧器应采用内燃式。
    为防止用气设备回火或输气管道着火而引起污泥气贮罐爆炸，规定污泥气贮罐的出气管上必须设回火防止器。
8.3.21 污泥气净化处理中，除湿和过滤处理指采用过滤器和沉淀物捕集器去除污泥气中的水分和沉淀物。应根据污泥气含硫量和用气设备的要求设置脱硫装置。脱硫装置应设在污泥气进入污泥气柜之前，脱硫作用是降低H2S含量，减少污泥气对后续管道和设备的腐蚀，延长设备的使用寿命，同时减小污泥气燃烧产生的烟气对大气的污染。
    污泥气纯化过程为经过初步除湿、过滤和脱硫后的气体，在特定反应条件下，全部或部分除去二氧化碳、氨、氮氧化物和硅氧烧等多种杂质，可使气体中甲烷含量达到95％以上。
8.3.22 污泥气约含60％的甲烷，其热值一般可达到21000kJ/m³～25000kJ/m³，是一种可利用的生物质能，污泥气可用于污泥气锅炉的燃料、消化池加温、发电和驱动鼓风机等，能节约污水厂的能耗。经过纯化的污泥气，还可以液化罐装或并入城镇燃气管网综合利用。在世界能源紧缺的今天，综合利用污泥气显得越发重要。
8.3.24 好氧消化池的设计经验相对较缺乏，故规定好氧消化池的总有效容积宜根据试验资料和技术经济比较确定。
    据国内外文献资料介绍，污泥好氧消化时间为：剩余污泥10d～15d，混合污泥15d～20d（个别资料推荐15d～25d）；污泥好氧消化的挥发性固体容积负荷一般为0.38kgVSS/（m³·d）～2.24kgVSS/（m³·d）。
    根据测算，在10d～20d的消化时间内，当处理重力浓缩后的原污泥（含水率在96％～98％）时，相应的挥发性固体容积负荷为0.7kgVSS/（m³·d）～2.8kgVSS/（m³·d）；当处理经机械浓缩后的原污泥（含水率在94％～96％）时，相应的挥发性固体容积负荷为1.4kgVSS/（m³·d）～4.2kgVSS/（m³·d）。
    因此本标准推荐，好氧消化时间宜采用10d～20d。重力浓缩后的原污泥，其挥发性固体容积负荷宜采用0.7kgVSS/（m³·d）～2.8kgVSS/（m³·d）：机械浓缩后的高浓度原污泥，其挥发性固体容积负荷不宜大于4.2kgVSS/（m³·d）。以一定的原污泥干固体量（100kg/d）、挥发性干固体比例（70％）为例，不同原污泥含水率和好氧消化时间对应的污泥好氧消化池的挥发性固体容积负荷测算见表30。 8.3.25 好氧消化过程为放热反应，随着固体容积负荷的提高，池内温度也随之上升，但如果外部气温较低，则会降低反应温度，达不到处理效果，因此宜采取保温、加热措施和适当延长消化时间。
8.3.26 好氧消化池中溶解氧的浓度是一个十分重要的运行控制参数。
    溶解氧浓度2mg/L是维持活性污泥中细菌内源呼吸反应的最低需求，也是通常衡量活性污泥处于好氧/缺氧状态的界限参数。好氧消化应保持污泥始终处于好氧状态下，即应保持好氧消化池中溶解氧浓度不小于2mg/L。
8.3.27 好氧消化池采用鼓风曝气时，应同时满足细胞自身氧化需气量和搅拌混合需气量，宜根据试验资料或类似工程经验确定。
    根据工程经验和文献记载，一般情况下，剩余污泥的细胞自身氧化需气量为0.015m³（空气）/[m³（池容）·min]～0.02m³（空气）/[m³（池容）·min]，搅拌混合需气量为0.02m³（空气）/[m³（池容）·min]～0.04m³（空气）/[m³（池容）·min]：初沉污泥或混合污泥的细胞自身氧化需气量为0.025m³（空气）/[m³（池容）·min]～0.03m³（空气）/[m³（池容）·min]，搅拌混合需气量为0.04m³（空气）/[m³（池容）·min]～0.06m³（空气）/[m³（池容）·min]。
    可见污泥好氧消化采用鼓风曝气时，搅拌混合需气量大于细胞自身氧化需气量，因此以混合搅拌需气量作为好氧消化池供气量设计控制参数。
    微孔曝气器的空气洁净度要求高、易堵塞、气压损失较大、维护管理工作量较大、混合搅拌作用较弱，因此好氧消化池宜采用中气泡空气扩散装置，如穿孔管、中气泡曝气盘等。
8.3.28 当采用鼓风曝气时，应根据鼓风机的输出风压、管路和曝气器的阻力损失确定好氧消化池的有效深度，一般鼓风机的出口风压为55kPa～65kPa，有效深度宜采用5.0m～6.0m。
    采用鼓风曝气时，易形成较高的泡沫层，所以好氧消化池的超高不宜小于1.0m。
8.3.29 好氧消化易产生大量气泡和浮渣。间歇运行的好氧消化池一般不设泥水分离装置。在停止曝气期间利用静置沉淀实现泥水分离，因此消化池本身应设有排出上清液的措施，如各种可调或浮动堰式的排水装置。
    连续运行的好氧消化池一般其后设有泥水分离装置。正常运行时，消化池本身不具备泥水分离功能，可不使用上清液排出装置。但考虑检修等其他因素，宜设排出上清液的措施，如各种分层放水装置。

8.4.1 采用好氧发酵的污泥应符合下列规定：
    1 含水率不宜高于80％；
    2 有机物含量不宜低于40％；
    3 有害物质含量应符合现行国家标准《城镇污水处理厂污泥泥质》GB24188的规定。
8.4.2 污泥好氧发酵系统应包括混料、发酵、供氧、除臭等设施。
8.4.3 污泥好氧发酵工艺可根据物料发酵分段、翻堆方式、供氧方式和反应器类型进行分类，工艺分类和类型宜符合表8.4.3的规定。 8.4.4 污泥接收区、混料区、发酵处理区、发酵产物储存区的地面和周边车行道应进行防渗处理。
8.4.5 北方寒冷地区的污泥好氧发酵工程应采取措施保证好氧发酵车间环境温度不低于5℃，并应采取措施防止冷凝水回滴至发酵堆体。
8.4.6 污泥、辅料和返混料的配比应根据三者的含水率、有机物含量和碳氮比等经计算确定，冬季可适当提高辅料投加比例。
8.4.7 进入发酵系统的混合物料应符合下列规定：
    1 含水率应为55％～65％，有机物含量不应低于40％，碳氮比应为20～30，pH值应为6～9；
    2 混合物料应结构松散、颗粒均匀、无大团块，颗粒直径不应大于2cm。
8.4.8 给料设备应能按比例配备进入混料设备的污泥、辅料和返混料。当采用料斗方式给料时，应采取防止污泥架桥的措施。
8.4.9 混料设备的额定处理能力可按每天8h～16h工作时间计算，设备选择时应根据物料堆积密度进行处理能力校核。
8.4.10 辅料储存量应根据辅料来源并结合实际情况确定，并应满足消防的相关要求。
8.4.11 一次发酵仓的数量和容积应根据进料量和发酵时间确定，堆体高度的确定应综合考虑供氧方式、物料含水率、有机物含量等因素，并宜符合下列规定：
    1 当采用自然通风供氧时，堆体高度宜为1.2m～1.5m；
    2 当采用机械强制通风供氧时，堆体高度不宜超过2.0m。
8.4.12 一次发酵阶段堆体氧气浓度不应低于5％（按体积计），温度达到55℃～65℃时持续时间应大于3d，总发酵时间不应小于7d。
8.4.13 二次发酵宜采用静态或间歇动态发酵，堆体供氧方式应根据场地条件和经济成本等因素确定。
8.4.14 二次发酵阶段堆体氧气浓度不宜低于3％，堆体温度不宜高于45℃，发酵时间宜为30d～50d。
8.4.15 翻堆机选型应根据翻堆物料量、翻堆频次、堆体宽度和堆体高度等因素确定。
8.4.16 发酵系统中和物料、水汽直接接触的设备、仪表和金属构件应采取防腐蚀措施。
8.4.17 污泥好氧发酵的供氧可采用自然通风、强制通风和翻堆等方式。
8.4.18 强制通风的风量和风压宜符合下列规定：
    1 风量宜按下式计算：     式中：Q——强制通风量（m³/min）；
    R——单位时间内每立方米物料通风量[m³/（min·m³）]，宜取0.05～0.20；
    V——污泥好氧发酵容积（m³）。
    2 风压宜按下式计算：     式中：P——鼓风风压（kPa）；
    P₁——鼓风机出口阀门压力损失（kPa）；
    P₂——管道及气室压力损失（kPa）；
    P₃——气流穿透物料层的压力损失（kPa），取值不宜低于3kPa/m堆体高度；
    λ——供氧系统风压余量系数，宜取1.05～1.10。
8.4.19 鼓风机或抽风机和堆体之间的空气通道可采用管道或气室的形式，应尽量减少管道或气室的弯曲、变径和分叉。
8.4.2 污泥好氧发酵系统应包括混料、发酵、供氧和除臭等设施，基本工艺流程如图7所示。 8.4.3 污泥好氧发酵工艺主要根据物料发酵分段、翻堆方式和供氧方式进行分类。一次发酵和二次发酵所采用的工艺类型要根据实际的稳定化和无害化要求进行选择。
    静态、间歇动态和动态好氧发酵是根据发酵反应器内物料的翻堆方式做出的分类：完全不翻堆为静态，间歇性翻堆为间歇动态，持续性翻堆为动态。
8.4.4 为防止污泥好氧发酵中产生的污泥水对土壤和地下水等产生污染，必须设置防渗层做好防渗措施。
8.4.5 当环境温度较低时，不利于污泥好氧发酵堆体升温和高温期的持续，因此应采取措施保证污泥好氧发酵车间环境温度不低于5℃，并应通过设置气体导流系统、冷凝器和冷凝水收集管路等措施，预防和解决冷凝水回滴问题。
8.4.6 污泥好氧发酵可添加辅料和返混料以调节物料的含水率、孔隙率和营养物质比例，污泥、返混料和辅料的质量配比应根据三者的含水率、有机物含量和碳氮比等计算确定，无参数时可按照污泥、辅料、返混料的质量比为100：（10～20）：（50～60）进行配比。冬季宜适当提高辅料投加比例，提高物料的孔隙率，以利于发酵堆体升温。
8.4.9 混料生产线的额定处理能力可按每天8h～16h工作时间计算，便于合理安排工作班次，并保证必要的维护时间，同时可通过延长生产线工作时间提高处理能力。
8.4.10 污泥好氧发酵工程通常采用碎秸杆、木屑、锯末、花生壳粉、蘑菇土和园林修剪物等作为辅料，辅料储存量应根据辅料来源并结合实际情况确定，储存量不宜过多，以5d～7d投加量为宜。辅料的存储应充分考虑防火要求，且应配备灭火器等消防器材。
8.4.13 二次发酵是物料的熟化过程，生物降解过程平缓，对环境条件的要求不高，二次发酵工艺和设施可适当简化，以节省处理成本。
8.4.16 污泥发酵过程中会产生大量水汽，并且可能会由于局部厌氧而产生NH₃、H₂S等腐蚀性气体，因此和物料、水汽直接接触的设备、仪表和金属构件应采取防腐措施。
8.4.17 污泥好氧发酵供氧方式有自然通风、强制通风和翻堆等。
    自然通风能耗低，操作简单。供氧靠空气由堆体表面向堆体内扩散，但供氧速度慢，供气量小，供气不均匀，易造成堆体内部缺氧或无氧，发生厌氧发酵。另外，堆体内部产生的热量难以达到堆体表面，表层温度较低，无害化程度较低，发酵周期较长，表层易滋生蚊蝇等。需氧量较低时（如二次发酵）可采用。
    强制通风风量可准确控制，分为正压送风和负压抽风两种方式。正压送风空气由堆体底部进入，由堆体表面散出，表层升温速度快，无害化程度高，发酵产品腐熟度高，但发酵仓尾气不易收集。负压抽风堆体表层温度低，无害化程度差，表层易滋生蝇类；堆体抽出气体易冷凝成腐蚀性液体，对抽风机侵蚀较严重。
    翻堆有利于供氧和物料破碎，但翻堆能耗高。次数过多会增加热量散发，堆体温度达不到无害化要求；次数过少则不能保证完全好氧发酵。一次发酵的翻堆供氧宜和强制供氧联合使用，二次发酵可采用翻堆供氧。
    强制通风加翻堆，通风量易控制，有利于供氧、颗粒破碎水分的蒸发和堆体发酵均匀，但投资、运行费用较高，能耗大。
8.4.19 减少管道或气室的弯曲、变径和分叉的目的是减少压力损失。

8.5.1 污泥机械脱水的设计应符合下列规定：
    1 污泥脱水机械的类型应按污泥的脱水性质和脱水泥饼含水率要求，经技术经济比较后选用。
    2 机械脱水间的布置应按本标准第6章的有关规定执行，并应考虑泥饼运输设施和通道。
    3 脱水后的污泥应卸入污泥外运设备，或设污泥料仓贮存；当污泥输送至外运设备时，应避免污泥洒落地面，污泥料仓的容量应根据污泥出路和运输条件等确定。
    4 污泥机械脱水间应设通风设施，换气次数可为8次/h～12次/h。
8.5.2 污泥在脱水前应加药调理，并应符合下列规定：
    1 药剂种类应根据污泥的性质和出路等选用，投加量宜根据试验资料或类似运行经验确定；
    2 污泥加药后，应立即混合反应，并进入脱水机。
8.5.3 压滤机宜采用带式压滤机、板框压滤机、厢式压滤机或微孔挤压脱水机，其泥饼产率和泥饼含水率，应根据试验资料或类似运行经验确定。
8.5.4 带式压滤机的设计应符合下列规定：
    1 污泥脱水负荷应根据试验资料或类似运行经验确定，并可按表8.5.4的规定取值；     2 应按带式压滤机的要求配置空气压缩机，并至少应有1台备用；
    3 应配置冲洗泵，其压力宜采用0.4MPa～0.6MPa，其流量可按5.5m³/[m（ 带宽）·h]～11.0m³/[m（ 带宽）·h] 计算，至少应有1台备用。
8.5.5 板框压滤机和厢式压滤机的设计应符合下列规定：
    1 过滤压力不应小于0.4MPa；
    2 过滤周期不应大于4h；
    3 每台压滤机可设1台污泥压入泵；
    4 压缩空气量为每立方米滤室不应小于2m³/min（按标准工况计）。
8.5.6 深度脱水压滤机的设计应符合下列规定：
    1 进料压力宜为0.6MPa～1.6MPa；
    2 压榨压力宜为2.0MPa～3.0MPa，压榨泵至隔膜腔室之间的连接管路配件和控制阀，其承压能力应满足相关安全标准和使用要求；
    3 压缩空气系统应包括空压机、储气罐、过滤器、干燥器和配套仪表阀门等部件，控制用压缩空气、压榨用压缩空气和工艺用压缩空气三部分不应相互干扰。
8.5.7 采用卧螺离心脱水机脱水时，其分离因数宜小于3000g（g为重力加速度）。
8.5.8 离心脱水机前应设污泥切割机，切割后的污泥粒径不宜大于8mm。
8.5.9 离心脱水机房应采取降噪措施，离心脱水机房内外的噪声应符合现行国家标准《工业企业噪声控制设计规范》GB/T50087的规定。
8.5.1 本条是关于污泥机械脱水设计的规定。
    1 污泥脱水机械，国内较成熟的有压滤机和离心脱水机等，应根据污泥的脱水性质和脱水要求，以及当前产品供应情况经技术经济比较后选用。污泥脱水性质的指标有比阻、黏滞度和粒度等。
    2 根据脱水间机组和泵房机组的布置相似的特点，脱水间的布置可按本标准第6章泵站的机组的布置、通道宽度、起重设备和机房高度等有关规定执行。除此以外，还应考虑污泥运输的设施和通道。
    3 国内污水厂一般设有污泥料仓，也有用车立即运走的，由于目前国内污泥的处置途径多样，贮存时间等亦无规律性，故对污泥贮存容量仅做原则规定。
    4 为改善工作环境，脱水间应有通风设施。每小时换气次数按现行国家标准《民用建筑供暖通风与空气调节设计规范》GB50736中的相关规定执行。
8.5.2 为了改善污泥的脱水性质，污泥脱水前应加药调理。
    1 无机混凝剂不宜单独用于脱水机脱水前的污泥调理，原因是形成的絮体细小，压榨脱水时污泥颗粒漏网严重，固体回收率很低。用有机高分子混凝剂（如阳离子聚丙烯酰胺）形成的絮体粗大，适用于污水厂污泥机械脱水。阳离子型聚丙烯酰胺适用于带负电荷、胶体粒径小于0.1μm的污水污泥，其混凝原理一般认为是电荷中和与吸附架桥双重作用的结果。阳离子型聚丙烯酰胺还能和带负电的溶解物进行反应生成不溶性盐。经阳离子型聚丙烯酰胺调理脱水后的污泥水均为无色透明，泥水分离效果良好。
    2 污泥加药以后，应立即混合反应，并进入脱水机，以利于污泥的凝聚。
8.5.3 目前，国内用于污水污泥脱水的压滤机有带式压滤机、板框压滤机、厢式压滤机和微孔挤压脱水机。
    由于各种污泥的脱水性质不同，泥饼的产率和含水率变化较大，所以应根据试验资料或参照相似污泥的数据确定。
    《日本指南》从脱水泥饼的处理和泥饼焚烧经济性考虑，规定泥饼含水率宜为75％；天津某污水厂消化污泥经压滤机脱水后，泥饼含水率为70％～80％，平均为75％；上海某污水厂混合污泥经压滤机脱水后，泥饼含水率为73.4％～75.9％；厦门某污水厂混合污泥经石灰等药剂调理后，通过压滤机脱水，泥饼含水率为55％～60％。
8.5.4 本条是关于带式压滤机设计的规定。
    1 本标准使用污泥脱水负荷，其含义为每米带宽每小时能处理的污泥干重（以kg计）。该负荷因污泥类别、含水率、滤带速度、张力和混凝剂品种、用量不同而异；应根据试验资料或类似运行经验确定，也可按表8.5.4取值。表8.5.4中混合原污泥为初沉污泥和剩余污泥的混合污泥，混合消化污泥为初沉污泥和剩余污泥混合消化后的污泥。
    《日本指南》建议对浓缩污泥和消化污泥的污泥脱水负荷采用90kg/（m·h）～150kg/（m·h）；杭州某污水厂用2m带宽的压滤机对初沉消化污泥脱水，污泥脱水负荷为300kg/（m·h）～500kg/（m·h）；上海某污水厂用1m带宽的压滤机对混合原污泥脱水，污泥脱水负荷为150kg/（m·h）～224kg/（m·h）；天津某污水厂用3m带宽的压滤机对混合消化污泥脱水，污泥脱水负荷为207kg/（m·h）～247kg/（m·h）。
    2 压滤机滤布的张紧和调正由压缩空气和其控制系统实现，在空气压力低于某一值时，压滤机将停止工作。应按压滤机的要求配置空气压缩机。为了在检查和故障维修时脱水间能正常运行，至少应有1台备用机。
    3 上海某污水厂采用压力为0.4MPa～0.6MPa的冲洗水冲洗带式压滤机滤布，运行结果表明，压力稍高，效果稍好。
    天津某污水厂推荐滤布冲洗水压为0.5MPa～0.6MPa。
    上海某污水厂用带宽为1m的带式压滤机进行混合污泥脱水，每米带宽每小时需7m³～11m³冲洗水。天津某污水厂用带宽3m的带式压滤机对混合消化污泥脱水，每米带宽每小时需5.5m³～7.5m³冲洗水。为降低成本，可用再生水作冲洗水；天津某污水厂用再生水冲洗，取得较好效果。
    为了在检查和维修故障时脱水间能正常运行，至少应有1台备用泵。
8.5.5 本条是关于板框压滤机和厢式压滤机设计的规定。
    1 过滤压力太小，则污泥在滤室内难以形成泥饼。《日本指南》规定过滤压力为400kPa～500kPa，国内板框压滤机和厢式压滤机过滤压力一般不小于400kPa，采用隔膜滤板的厢式压滤机过滤压力通常更高。
    2 过滤周期，吉林某厂污水站的厢式压滤机为3h～4.5h；辽阳某厂污水站的厢式压滤机为3.5h；北京某厂污水站的自动板框压滤机为3h～4h。据此，本条规定为过滤周期不应大于4h。
    3 污泥压入泵，国内使用离心泵、往复泵和柱塞泵。北京某厂污水站采用柱塞泵，使用效果较好。《日本指南》规定可用无堵塞构造的离心泵、往复泵和柱塞泵。
    4 我国现有配置的压缩空气量，每立方米滤室一般为1.4m³/min～3.0m³/min。《日本指南》规定每立方米滤室2m³/min（按标准工况计）。
8.5.6 本条是关于深度脱水压滤机设计的规定。
    1 污泥通过进料泵进入隔膜压滤机滤室，当滤室内压力达到预设进料压力时，通过变频器调整进料泵转速将压力稳定在预设值。进料泵预设进料压力的大小影响进入滤室的污泥量，当进料压力小于0.6MPa时，污泥在滤室内难以形成泥饼。目前，污泥隔膜压滤常用的进料压力一般为1.0MPa以上。
    2 进料完成后，压榨泵启动，向隔膜滤板腔室内通入外部介质（水或者压缩空气），使隔膜滤板膜片鼓起进而对滤室内的污泥进行压榨。当隔膜滤板腔室内的压力达到预设压椋压力时，通过变频器调整压椋泵转速将压力稳定在预设值，压力的大小影响脱水效率和泥饼的含水率，一般宜为2.0MPa～3.0MPa。
    3 根据功能不同，压缩空气分为下列3种类型：
        （1）控制用压缩空气：为相关的仪表和阀门供气；
        （2）压榨用压缩空气：为挤压隔膜提供压榨压力；
        （3）工艺用压缩空气：通入压滤机的中心管道内，将黏附在滤布上的污泥吹回储泥池。
    控制用压缩空气和压椋用压缩空气对空气的粉尘含量和湿度要求较高，应设置过滤器和干燥器；工艺用压缩空气对空气质量的要求相对较低。三种压缩空气应在气压站分开使用，以免工作时相互干扰，导致设备失控。 8.5.7 目前国内用于污水污泥脱水的离心机多为卧螺离心机。离心脱水是以离心力强化脱水效率，虽然分离因数大，脱水效果好，但并不成比例，达到临界值后分离因数再大，脱水效果也无多大提高，而动力消耗增加，运行费用大幅度提高，机械磨损、噪声也随之增大。而且随着转速的增加，对污泥絮体的剪切力也增大，大的絮体易被剪碎而破坏，影响污泥的回收率。
    国内污水厂卧螺离心机进行污泥脱水采用的分离因数如下：
    深圳滨河污水厂为2115g，洛阳涧西污水厂为2115g，云南个旧污水厂为1450g，武汉汤逊湖污水厂为2950g，辽宁葫芦岛污水厂为2950g，上海白龙港污水厂（一级强化处理）为3200g，香港昂船洲污水厂（一级强化处理）为3200g。
    由于随污泥性质、离心机大小的不同，其分离因数的取值也有一定的差别。为此，本条规定污水污泥的卧螺离心机脱水的分离因数宜小于3000g。对于初沉和一级强化处理等有机质含量相对较低的污泥，可适当提高其分离因数。
8.5.8 为避免污泥中的长纤维缠绕离心机螺旋和纤维裹挟污泥成较大的球状体后堵塞离心机排泥孔，一般认为当纤维长度小于8mm时已不具备裹挟污泥成为大的球状体的条件。因此，本条规定离心脱水机前应设污泥切割机，切割后的纤维长度不宜大于8mm。
8.5.9 现行国家标准《工业企业噪声控制设计规范》GB/T50087规定了工业企业室内噪声控制设计限值，现行国家标准《声环境质量标准》GB3096规定了厂界噪声控制限值，故规定离心脱水机房室内、室外噪声应分别符合这两个标准。

8.6.1 石灰稳定工艺由脱水污泥给料单元、石灰计量投加单元、混合反应单元、污泥出料输送单元和气体净化单元等组成。进入石灰稳定系统的污泥含水率宜为60％～80％，且不应含有粒径大于50mm的杂质。
8.6.2 石灰稳定工艺的设计应符合下列规定：
    1 石灰稳定设施应密闭，配套除尘、除臭设施设备；
    2 石灰储料筒仓顶端应设有粉尘收集过滤装置和物位测量装置，且应安装过压保护；
    3 石灰混合装置应设在收集泥饼的传送装置末端，并宜采用适用于污泥和石灰混合反应的专用混合器设备；
    4 石灰进料装置应位于储料筒仓的锥斗部分，宜采用定容螺旋式进料装置；
    5 石灰的投加量应由最终的含固率和石灰稳定控制指标计算确定。

8.6.2 本条是关于石灰稳定工艺设计的规定。
    1 污泥石灰稳定设施应密闭，并配套除尘和除臭设备，以防止石灰粉料和污泥臭气散发，影响操作环境，危害操作人员的健康。
    4 螺旋式进料装置可有效防止螺旋叶片在旋转过程中被物料卡死，避免螺旋输送机的损坏。

8.7.1 污泥干化宜采用热干化，在特定的地区，污泥干化可采用干化场。
8.7.2 污泥热干化的设计应符合下列规定：
    1 应充分考虑热源和进泥性质波动等因素；
    2 应充分利用污泥处理过程中产生的热源；
    3 热干化出泥应避开污泥的黏滞区；
    4 热干化系统内的氧含量小于3％时，必须采用纯度较高的惰性气体。
8.7.3 污泥热干化设备的选型应根据热干化的实际需要确定。污泥热干化可采用直接干化和间接干化，宜采用间接干化。
8.7.4 污泥干化设备可采用流化床式、圆盘式、桨叶式和薄层式等，设计年运行时间不宜小于8000h。
8.7.5 流化床式干化的设计应符合下列规定：
    1 床内氧含量应小于5％；
    2 加热介质温度宜控制在180℃～250℃；
    3 床内干化气体温度应为85℃±3℃。
8.7.6 圆盘式、桨叶式和薄层式干化的设计应符合下列规定：
    1 热交换介质可为导热油或饱和蒸汽；
    2 饱和蒸汽的压力应在0.2MPa～1.3MPa（表压）。
8.7.7 当污泥干化热交换介质为导热油时，导热油的闪点温度必须大于运行温度。
8.7.8 污泥热干化蒸发单位水量所需的热能应小于3300kJ/kgH₂O。
8.7.9 污泥干化设备应设有安全保护措施。
8.7.10 热干化系统必须设置尾气净化处理设施，并应达标排放。
8.7.11 干化装置必须全封闭，污泥干化设备内部和污泥干化车间应保持微负压，干化后污泥应密封贮存。
8.7.12 污泥热干化工艺应和余热利用相结合，可考虑利用垃圾焚烧余热、发电厂余热或其他余热作为污泥干化处理的热源，不宜采用优质一次能源作为主要干化热源。
8.7.13 干化尾气载气冷凝处理后冷凝水中的热量宜进行回收利用。
8.7.14 污泥自然干化场的设计宜符合下列规定：
    1 污泥固体负荷宜根据污泥性质、年平均气温、降雨量和蒸发量等因素，参照相似地区经验确定。
    2 污泥自然干化场划分块数不宜少于3块；围堤高度宜为0.5m～1.0m，顶宽宜为0.5m～0.7m。
    3 污泥自然干化场宜设人工排水层。除特殊情况外，人工排水层下应设不透水层，不透水层应坡向排水设施，坡度宜为0.01～0.02。
    4 污泥自然干化场宜设排除上层污泥水的设施。
8.7.15 污泥自然干化场及其附近应设长期监测地下水质量的设施。
8.7.16 污泥焚烧应和热干化设施同步建设。

8.7.1 根据国内外多年的污泥处理和处置实践，污泥需进一步减量化、无害化，在很多情况下都进行干化处理。
    污泥干化采用最多的是热干化，全国已有众多热干化的工程实例。
    污泥自然干化可以节约能源，降低运行成本，但要求降雨量少、蒸发量大、可使用的土地多和环境要求相对宽松等特定条件，故受到一定限制。
8.7.2 当干化机采用的热源为外供热源时，热源特性可能存在一定程度的波动，污水污泥的量和特性也会发生波动，需要干化设备对这些不稳定因素具有一定的耐受性。
    污泥处理工艺流程中会产生许多热源，污泥厌氧消化产生的污泥气经净化后是优质热源，污泥焚烧过程中产生的热也可以通过各种方式回收利用。
8.7.3 热干化设备种类很多，应根据热干化的实际需要和经验确定。污泥间接干化的温度一般低于120℃，污泥中的有机物不易分解，且废气处理量小。目前，国内外污泥热干化主要采用间接干化。常用的污泥间接干化设备有流化床式干化、圆盘式干化、桨叶式干化和薄层干化等。
8.7.4 在一般情况下，污泥干化设施每年都要进行检（维）修。根据污泥干化设备的具体类型、规模、配套设备种类和质量状况、检（维）修力量等多种因素，污泥干化设施的年检、维修时间长短不一，但一般至少需要2周～5周。
8.7.7 导热油的闪点温度必须高于运行温度才能保证污泥干化过程的安全。
8.7.8 污泥热干化蒸发单位水量所需的热能和下列因素有关：进口处物料温度、进口处加热介质温度、出口处产物温度、出口处加热介质温度和干化生产能力等，干化系统的单位耗热量一般为2600kJ/kg～3300kJ/kgH₂O。
8.7.9 污泥干化设备应设有安全保护措施，如污泥干化系统的气体回路中的氧含量若在高位运行，将会使系统的安全性下降，因此应采取相应的安全保护措施，如设置惰性气体保护等。
8.7.11 本条规定的目的是为了防止污泥干化过程中臭气散发，导致尾气也要经处理达到排放要求。
8.7.12 为了尽量减少能源消耗，建设低碳社会，污泥热干化的热量应充分利用城市其他设施的余热，可将污泥干化处理和垃圾焚烧厂、电厂和其他基础设施共同建设在某一区域，达到能源协同的目标。不宜采用优质一次能源作为主要干化热源。
8.7.13 本条根据德国标准ATV-DVWK-M379E《污水污泥干化》的相关规定制定。为充分利用干化尾气载气冷凝处理后冷凝水中的热量，宜对其进行回收利用。
8.7.14 污泥自然干化场的污泥主要靠渗滤、撇除上层污泥水和蒸发达到干化。
    1 渗滤和撇除上层污泥水主要受污泥的含水率和黏滞度等的影响，而蒸发则主要视当地自然气候条件，如平均气温、降雨量和蒸发量等因素而定。由于各地污泥性质和自然条件不同，因此建议固体负荷量宜充分考虑当地污泥性质和自然条件，参照相似地区的经验确定。在北方地区，应考虑结冰期间干化场贮存污泥的能力。
    2 干化场划分块数不宜少于3块，是考虑进泥、干化和出泥能够轮换进行，从而提高干化场的使用效率。围堤高度是考虑贮泥量和超高的需要，顶宽是考虑人行的需要。
    3 对脱水性能好的污泥而言，设置人工排水层有利于污泥水的渗滤，从而加速污泥干化。为了防止污泥水渗入土壤深层和地下水，造成二次污染，故规定在干化场的排水层下应设置不透水层。
4污泥在干化场干化是一个污泥沉降浓缩、析出污泥水的过程，及时将这部分污泥水排除，有利于提高干化场的效率。
8.7.15 污泥自然干化场可能污染地下水，故规定应设相应的长期环境监测设施。
8.7.16 污泥热干化和焚烧集中布置，可充分利用污泥热值和焚烧热量，更经济节能，并便于管理。

8.8.1 污泥焚烧系统的设计应对污泥进行特性分析。
8.8.2 污泥焚烧宜采用流化床工艺。
8.8.3 污泥焚烧区域空间应满足污泥焚烧产生烟气在850℃以上高温区域停留时间不小于2s。
8.8.4 污泥焚烧设施的设计年运行时间不应小于7200h。
8.8.5 污泥焚烧必须设置烟气净化处理设施，且烟气处理后的排放值应符合现行国家标准的规定。烟气净化系统必须设置袋式除尘器。
8.8.6 污泥焚烧的炉渣和除尘设备收集的飞灰应分别收集、贮存和运输。符合要求的炉渣应进行综合利用，飞灰应经鉴别后妥善处置。
8.8.7 采用垃圾焚烧等设施协同焚烧污水厂污泥时，在焚烧前应对污泥进行干化预处理，并应控制掺烧比。

8.8.1 污泥焚烧工程中，污泥热值和元素成分等污泥特性分析数据是极其重要的设计参数，如果缺少此类数据，会造成实际运行和设计工况产生偏离，甚至导致污泥焚烧设施无法达到设计处理量。
    污泥特性分析的内容应包括物化性质分析、工业分析和元素分析。其中，物化性质分析包括含水率、含砂率和黏度等；工业分析包括水、固定碳、灰分、挥发分、高位发热最和低位发热值等；元素分析包括全硫（S）、碳（C）、氢（H）、氧（O）、氮（N）、氯（Cl）和氟（F）等。
8.8.2 国内城镇污水厂污泥的单独焚烧目前基本上采用鼓泡流化床工艺。
8.8.3 本条根据现行国家标准《生活垃圾焚烧污染控制标准》GB18485的有关规定制定。国内外研究结果表明，较为理想的完全燃烧温度为850℃～1000℃。若燃烧室烟气温度过高，烟气中颗粒物被软化或融化而黏结在受热面上，不但降低传热效果，而且易形成受热面腐蚀，也会对炉墙产生破坏性影响。若烟气温度过低，挥发分燃烧不彻底，恶臭不能有效分解，烟气中一氧化碳含量可能增加，而且热灼减率也可能达不到规定要求。另外，有机挥发分的完全燃烧还需要足够的时间，因此本条还规定了烟气的滞留时间。
8.8.4 本条根据国内外污泥焚烧线的运行经验制定。因为焚烧装置每年需要进行维护、保养，还需要定期维修。
8.8.5 污泥焚烧产生的烟气中含有烟尘、臭气成分、酸性成分和氮氧化物，直接排放会对环境造成严重的污染，必须进行处理达标后排放，烟气净化可采用旋风除尘、静电除尘、袋式除尘、脱硫和脱硝等控制技术。
    烟气中的颗粒物控制，常用的净化设备有旋风除尘器、静电除尘器和袋式除尘器等。由于飞灰粒径很小（d＜10μm的颗粒物含量较高），必须采用高效除尘器才能有效控制颗粒物的排放。袋式除尘器可捕集粒径大于0.1μm的粒子。烟气中汞等重金属的气溶胶等极易吸附在亚微米粒子上，在捕集亚微米粒子的同时，可将重金属气溶胶等一同除去。由于袋式除尘器在净化污泥焚烧烟气方面有其独特的优越性，因此本标准明确规定，污泥焚烧的除尘设备应采用袋式除尘器。
8.8.6 相对垃圾焚烧而言，污泥的性质较为单一，从目前国内已运行的污水污泥焚烧工程来看，产生的炉渣和飞灰基本上均不属于危险废物，袋式除尘器产生的飞灰需经鉴别确定。
8.8.7 根据理论研究和运行经验，垃圾焚烧设施协同处置污泥应在保证原焚烧炉焚烧性能和污染物排放控制等原则的要求下进行。由于污泥和垃圾性质存在较大的差异，污泥的掺烧容易对已有焚烧炉的运行造成影响。当垃圾焚烧炉采用炉排焚烧炉时，污泥掺烧比一般控制在5％以下。水泥窑协同处置污泥的设计应满足现行国家标准《水泥窑协同处置污泥工程设计规范》GB50757的规定。

8.9.1 污泥的最终处置应考虑综合利用。
8.9.2 污泥的处置和综合利用应因地制宜。污泥的土地利用应严格控制污泥中和土壤中积累的重金属和其他有毒有害物质含量，园林绿化利用和农用污泥应符合国家现行标准的规定，处理不达标的污泥不得进入耕地。
8.9.3 用于建材的污泥应根据实际产品要求、工艺情况和污泥掺入量，对污泥中的硫、氯、磷和重金属等的含量设置最高限值。
8.9.4 污泥和生活垃圾混合填埋，污泥应进行稳定化、无害化处理，并应满足垃圾填埋场填埋土力学要求。

8.9.1 污泥的处置一般包括土地利用、建筑材料利用和填埋等。
8.9.2 由于污泥中含有丰富的有机质，可以改良土壤。污泥土地利用维持了有机质的良性循环。
    污泥用于园林绿化时，泥质应满足现行国家标准《城镇污水处理厂污泥处置园林绿化用泥质》GB/T23486和有关标准的规定；污泥用于盐碱地、沙化地和废弃矿场等土地改良时，泥质应符合现行国家标准《城镇污水处理厂污泥处置土地改良用泥质》GB/T24600的有关规定；污泥农用时，应符合现行国家标准《农用污泥中污染物控制标准》GB4284等国家和地方现行的有关农用标准的规定。根据《水污染防治行动计划》（国发[2015]17号）的要求，本条规定“处理不达标的污泥不得进入耕地”。
8.9.3 污泥中的硫、氯、磷和重金属等对建材生产和产物性能有不利的影响，应限定其带入量。
8.9.4 污水污泥进入生活垃圾填埋场混合填埋处置时，应经预处理改善污泥的高含水率、高黏度、易流变、高持水性和低渗透性系数的特性，改性后的泥质应符合现行国家标准《城镇污水处理厂污泥处置混合填埋用泥质》GB/T23485、《生活垃圾卫生填埋处理技术规范》GB50869的有关规定。

8.10.1 污泥输送方式应根据污泥特性选择，应能满足耐用、防尘和防臭气外逸的要求，并应根据输送位置、距离、输送量和输送污泥含水率等合理选择输送设备。
8.10.2 脱水污泥的输送宜采用螺旋输送机、管道输送和皮带输送机三种形式。干化污泥输送宜采用螺旋输送机、刮板输送机、斗式提升机和皮带输送机等形式。
8.10.3 螺旋输送机输送脱水污泥，其倾角宜小于30°，且宜采用无轴螺旋输送机。黏稠度高的脱水污泥宜采用双螺旋输送机。
8.10.4 管道输送脱水污泥，弯头的转弯半径不应小于5倍管径，并应选择适用于输送大颗粒、高黏稠度的污泥输送泵，污泥泵应具有较强的抗腐蚀性和耐磨性。
8.10.5 皮带输送机输送污泥的倾角应小于20°。
8.10.6 干化污泥输送应密闭，干化污泥的输送设施应处于负压状态，防止气体外逸污染环境。干化污泥输送设备应具有耐磨、耐腐蚀、检修方便的特点。
8.10.7 污水厂应设置污泥贮存设施，便于污泥处理、外运处置，避免造成环境污染。
8.10.8 污泥料仓的设计应符合下列规定：
    1 污泥料仓的容积应根据污泥出路、运输条件和后续处理工艺等因素综合确定；
    2 脱水污泥料仓应设有防止污泥架桥装置；
    3 污泥料仓应具有密闭性、耐腐蚀、防渗漏等性能；
    4 应设除臭设施；
    5 干化污泥料仓应设有温度检测和一氧化碳气体检测装置，并应设有温度过高和气体浓度过高的应急措施。

8.10.3 如果螺旋输送机倾角过大，会导致脱水污泥下滑而影响污泥脱水间的正常工作。如果采用有轴螺旋输送机，由于轴和螺旋叶片之间形成了相对于无轴螺旋输送机而言较为密闭的空间，输送污泥过程中对污泥的挤压和搅动更为剧烈，会使污泥中的表面吸附水、间歇水和毛细结合水外溢，增加污泥的流动性，在污泥的运输过程中容易造成污泥的滴漏，污染沿途环境。双螺旋输送机比较适用于黏性污泥的输送。
8.10.4 由于脱水污泥管道输送的局部阻力系数大，为降低污泥输送泵的扬程，避免污泥在管道中发生堵死现象，同时污水厂污泥的管道输送距离较短，而脱水机房场地有限，不利于管道进行大幅度转角布置。
8.10.5 皮带运输机倾角超过20°，泥饼会在皮带上滑动。
8.10.8 本条是关于污泥料仓设计的规定。
    4 料仓仓顶应设置臭气抽排口，连接排风管道，并设置除臭设施。
    5 大量干化污泥在料仓存储时，一旦发生缓慢燃烧，则会消耗氧气并产生一氧化碳。料仓中可以使用一氧化碳探测器识别和预警风险。燃烧的污泥起初只产生少量的一氧化碳，之后会产生大量一氧化碳，并发生剧烈放热反应。可使用多点温度探头以监测储存的污泥。