9.9.1 目前最常用的是以氯消毒为主的化学消毒工艺，当水中存在某些化学消毒无法有效灭活的特定病原体(如两虫)体，或氯消毒后消毒副产物会明显上升时，可采用以紫外线消毒为主的物理消毒与化学消毒相结合的组合式消毒工艺。根据美国最新研究结果表明，紫外线是控制贾第鞭毛虫和隐孢子虫等寄生虫最为经济有效的消毒方法。同时组合式消毒工艺，即多屏障消毒策略将逐渐被净水行业广泛认同和接受。目前，以北京、天津等地为代表的我国北方地区已有一定规模饮用水紫外消毒的实例，故规定了紫外消毒工艺及相关技术规定。
    为避免或控制氯消毒副产物的生成，也可采用二氧化氯消毒、氯胺消毒和臭氧消毒等其他化学消毒工艺，但采用二氧化氯或臭氧消毒时仍需控制亚氯酸盐、氯酸盐和溴酸盐等其他消毒副产物的生成。
    随着近年来各地对易爆危险化学品运输和储存管控力度的日益强化，许多大中城市对液氯、液氨的运输和储存在运输时间、线路和储存条件上有了很多限制，对使用液氯、液氨的水厂生产管理和安全运行带来了诸多困难，而采用次氯酸钠和硫酸铵替代液氯和液氨可减少水厂生产管理和安全运行的难度。虽然次氯酸钠和硫酸铵的成本稍高于液氯和液氨，但生产安全风险可大为降低。近年来，日本几乎所有自来水厂都在使用市场出售的次氯酸钠。因此该方法已被不少大中城市的供水企业所采纳，如北京、上海、深圳等地均已逐步实施次氯酸钠替代液氯改造，上海还实施了硫酸铵替代液氨改造。
    由于现行国家标准《生活饮用水卫生标准》GB 5749将水中消毒余量作为水质指标做了明确的限值规定，因此当以紫外线消毒为主消毒工艺时，其后仍需进行适量的化学消毒，以满足出水的消毒剂余量指标要求。
9.9.2 化学消毒工艺位置的设置首先应以满足消毒为主要目标，其次应兼顾对消毒副产物的控制，当水源水质优良且稳定时，通常仅在滤后设置消毒工艺即可，而水源水质较差且不稳定时，采用多点投加消毒剂既可保障消毒效果，又可有效控制消毒副产物的生成。
    由于水中悬浮物和浊度会影响紫外线在水中的穿透率从而影响紫外线消毒效果，因此紫外线消毒工艺的位置宜设在滤后。
9.9.3 消毒设计剂量包括化学消毒设计投加量和紫外消毒设计照射剂量；对于水质较好水源的净水厂可按相似条件下的运行经验确定；对多水源和原水水质较差的净水厂，原水水质变化使化学消毒剂投加点目的不同而使投加量相差悬殊，因此有必要按出厂水与投加消毒剂相关的水质控制指标，通过试验确定各投加点的最大消毒剂投加量作为设计投加量。
9.9.4 化学法消毒工艺的一条实用设计准则为接触时间T(min)×接触时间结束时消毒剂残留浓度C(mg/L)，被称为CT值。消毒接触一般采用接触池或利用清水池。由于其水流不能达到理想推流，所以部分消毒剂在水池内的停留时间低于水力停留时间t，故接触时间T需采用保证90％的消毒剂能达到的停留时间t，即T₁₀进行计算。T₁₀为水池出流10％消毒剂的停留时间。T10/t值与消毒剂混合接触效率有关，值越大，接触效率越高。影响清水池T10/t的主要因素有清水池水流廊道长宽比、水流弯道数目和形式、池型以及进、出口布置等。一般清水池的T10/t值多低于0.5，因此应采取措施提高接触池或清水池的T10/t值，保证必要的接触时间。
    对于一定温度和pH值的待消毒处理水，不同消毒剂对粪便大肠菌、病毒、兰氏贾第鞭毛虫、隐孢子虫灭活的CT值也不同。
    摘自美国地表水处理规则(SWTR)，达到1-log灭活(90％灭活率)蓝氏贾第鞭毛虫和在pH值6～9时达到2-log、3-log灭活(99％、99.9％灭活率)肠内病毒的CT值，参见表11、表12。     各种消毒剂与水的接触时间应参考对应的CT值，并留有一定的安全系数加以确定。
    由于水厂清水池的主要功能是平衡水厂制水与供水的流量，利用清水池消毒存在着因其清水池水位经常变化而影响消毒效果的可能，同时参照国际上发达国家较为普遍地采用设置专用消毒接触池的做法，提出了有条件时宜设置消毒接触池的规定。
    紫外线水消毒设备是通过紫外灯管照射水体而进行消毒的设备，由紫外灯、石英套管、镇流器、紫外线强度传感器和清洗系统等组成。当设计水量和紫外剂量确定后，只有在所选设备满足设计水量和紫外剂量要求后才能达到既定的消毒效果。
9.9.5 水厂运行过程中水量变化不可避免，同时还会伴有一定程度的水质变化。当消毒设备不能针对这些变化做相应的消毒剂量的精确调整，将出现过度消毒或消毒不充分现象。过度消毒不仅造成浪费，而且可能引起水质(感官和消毒副产物)问题；消毒不充分则可导致水的卫生指标不合格。
    由于消毒工艺是水厂水处理流程中最重要和最后一道工序，且必须随水厂的生产连续工作，因此应有备用能力。
9.9.6 由于用于消毒的化学药剂具有较强的氧化性或一定的酸碱性，不仅会产生氧化腐蚀和酸碱腐蚀，而且一旦泄漏会产生导致人员伤亡和破坏周边环境的严重次生灾害，因此要求消毒系统设备与器材应具有良好的密封性和耐腐蚀性。同时，考虑到消毒系统设备与器材在运行、维护和更换过程中可能出现微量化学物的外漏，对其所处环境的部分建筑结构可能造成腐蚀破坏，故应对所有可能接触到化学物的建筑结构、构件和墙地面做防腐处理。
9.9.7 本条所述是最常用的以液氯和液氨为药剂的氯消毒和氯胺消毒系统设计。系统设计应包括的方面系根据水厂使用特点并结合现行国家标准《氯气安全规程》GB 11984等有关规范要求所提出。
9.9.8 氯胺又称化合性有效氯(CAC)，主要是利用一氯胺的消毒作用。由于在处理水中同时投加氯气和氨气后，水中首先形成一氯胺，随着氯和氨投加比例的不断增加逐步形成二氯胺、三氯化氮，最后过折点而形成自由氯。因此应合理控制氯和氨投加比例才能实现真正意义的氯胺消毒。
    虽然形成一氯胺的理论比例在3:1～5:1，但考虑到水中还存在一定的耗氯还原物质，故规定比例可为3:1～6:1。
9.9.9 按现行国家标准《生活饮用水卫生标准》GB 5749的要求，与水接触30min后，出厂水游离余氯应大于0.3mg/L(即氯消毒CT值≥9mg·min/L)，或与水接触120min后，出厂水总余氯大于0.6mg/L(即氯胺消毒CT值≥72mg·min/L)。
    对于无大肠杆菌和大肠埃希菌的地下水，可利用配水管网进行消毒接触。对污染严重的地表水，应使用较高的CT值。
    世界卫生组织(WHO)认为由原水得到无病毒出水，需满足下列氯消毒条件：出水浊度≤1.0NTU，pH值＜8，接触时间30min，游离余氯＞0.5mg/L。
9.9.10 与传统的压力加氯系统相比，全自动真空加氯系统具有安全性和投加精度更高的特点，因此目前国内大多数水厂液氯消毒及加压站补氯均采用了全自动真空加氯系统。
    本条中关于全自动真空加氯系统的基本组成是基于目前国内实际应用的状况及产品供应商的技术性能所提出。
    对氯库内工作和在线待命氯瓶连接数量做一定的限制，是从减少液氯可能的泄漏环节和大多数产品供应商的安全配置要求所提出。氯瓶歧管切换装置及真空调节器设置在氯库内是出于将正压部分的氯源集中设置的安全考虑。
    当室内环境温度低于5℃时，通常单个吨级氯瓶靠环境温度气化的出氯量不大于10kg/h，故规定加氯量大于40kg/h时应设置液氯蒸发器或其他符合安全要求的增加气化量的措施(如水温不高于40℃水淋水气化)。设置液氯蒸发器时应采用液相氯瓶歧管连接氯瓶是满足液氯蒸发器气化进氯的要求。液氯蒸发器和真空调节器设置在专用蒸发器间内，是出于蒸发器因维护不当可能存在泄漏的安全隐患和将正压部分的氯源集中设置的安全考虑。
    全自动真空加氯系统中的加氯机到投加点之间的输气采用管道负压输送，管道负压是依靠投加点处的水射器形成。由于水射器形成管道负压的能力有限，故输气管道的长度不能过长，否则又可能造成加注量不够问题。本条规定的200m限值是基于大多数产品供应商技术要求所提。水射器动力水由专用泵提供是为了满足稳定安全加氯的需要。
    加氯机与加注点一对一配置有利于精确稳定控制投加量；一对多配置时，对加注点的数量、每个加注点的投加量和水射器后至各投加点的管路布置做出规定也是满足精确稳定控制投加量的
需要。
    加氯机及其管道设置备用是为保证不间断加氯。加氯机可显示瞬时投加量便于生产的科学管理。
9.9.12 虽然与加氯相比水厂加氨量较小，但由于氨气泄漏也会导致伤及人员的次生灾害，故有条件时，尤其是大中型水厂宜采用安全性和投加精度更高的全自动真空加氨系统。除了因加注量较小通常不需要设蒸发器外，全自动真空加氨系统的基本组成、布置要求与全自动真空加氯系统基本相同。
    当水厂处理水硬度超过50mg/L，通常会在投加点产生结垢堵塞而影响正常投加，故应采取防止和消除投加点的结垢措施。对于真空加氨系统，通常可采用软化水射器动力水或在加氨点设置可定时临时加氯的方法；对于压力加氨系统，则可采用在加氨点设置可定时临时加氯的方法。
9.9.13 现行国家标准《工业企业设计卫生标准》GBZ 1规定，产生并散发化学和生物等有害物质的车间，宜位于相邻车间当地全年最小频率风向的上风向。英国《供水》(water supply)(第六版)中规定，加氯间及氯库应与其他建筑的任何通风口相距不少于25m，贮存氯罐(cylinder)、气态氯瓶和液态氯瓶的氯库应与其他建筑边界相距分别不少于20m、40m、60m。
9.9.14 本条为强制性条文，必须严格执行。根据现行国家标准《氯气安全规程》GB 11984的有关规定和氨气安全操作有关规程所提出。本条所指的所有连接在加氯岐管上氯瓶包括在线工作和待命氯瓶。
9.9.15 本条为强制性条文，必须严格执行。基于现行国家标准《氯气安全规程》GB 11984的有关规定，增加了氯库室内环境温度控制的要求。为了避免氯瓶受热至40℃以上，氯库设温控以及通风、空调等，使室内温度低于40℃。取暖采用无明火方式，控制室内温度低于40℃，散热器应远离氯(氨)瓶和投加设备，确保不会使氯(氨)瓶和投加设备温度超过40℃。
9.9.16 本条为强制性条文，必须严格执行。现行国家标准《工作场所有害因素职业接触限值 第1部分：化学有害因素》GBZ 2.1规定，室内环境空气中氯的允许最高浓度(MAC)不得超过1mg/m³。氨则未规定最高浓度(MAC)限值，但分别给出了时间加权平均容许浓度(PC-TWA)不得超过20mg/m³和短时间接触容许浓度(PC-STEL)不得超过30mg/m³的规定。因此，为保障工作人员安全，加氯(氨)间(真空加氯、加氨机间除外)、氯蒸发器间及氯(氨)库应设置氯(氨)泄漏检测仪和报警设施。
    根据现行国家标准《工业企业设计卫生标准》GBZ 1的规定，毒物报警值包括预报值、警报值和高报值，产生毒物的场所至少应设警报值和高报值。其中预报值应为MAC或PC-STEL的1/2，警报值应为MAC或PC-STEL，高报值则应综合各种因数确定。因此从预报报警的角度考虑，氯泄漏检测仪的检测下限应低于0.5mg/m³，检测上限则至少应大于1mg/m³；氨泄漏检测仪的检测下限应低于15mg/m³，检测上限则至少应大于30mg/m³。
    按现行国家标准《大气污染物综合排放标准》GB 16297中氯气无组织排放时周界外浓度最高点限值要求，氯吸收处理装置尾气排放小于0.5mg/m³。漏氯吸收装置就近设在氯库边的单独房间内，主要是考虑到漏氯吸收装置使用概率低，日常维护是保障其事故时能迅速正常启动的重要工作，设在与用氯间分开单独房间内有利于维护人员安全，设在氯库旁可缩短漏氯吸收距离，提高漏氯处理速度。
    当室内环境空气中氨气的浓度达到一定比例后遇明火热源会引起爆炸，故加氨间和氨库内的电气设备应采用防爆型。
9.9.17 本条为强制性条文，必须严格执行。基于现行国家标准《氯气安全规程》GB 11984的有关规定，设置机械通风和吸收处理装置。设置机械通风的目的为了改善微漏气时使用场所的环境空气质量，即环境空气中氯气、氨气浓度处于预报值与警报值之间时进行机械通风。换风的次数和机械通风与漏氯吸收处理系统的切换时机则参考了英国等国的规定：即通风系统设计每小时不应小于10次，并在微泄漏量时工作，泄漏量大时关闭。因此从满足现行国家职业卫生标准《工作场所有害因素职业接触限值 第1部分：化学有害因素》GBZ 2.1的规定和提高风险预警能力角度考虑，当室内环境空气中氯含量达到0.5mg/m³或氨含量达到15mg/m³时，应自动开启通风装置并同时进行预报报警；当室内环境空气中氯含量达到1mg/m³时，应进行警报报警和关闭通风装置，同时启动漏氯吸收装置；当室内环境空气中氨含量达到30mg/m³时，应进行警报报警并应及时采取应急处置措施。
    由于氯气重于空气，氨气轻于空气，本条对加氯(氨)间及氯(氨)库通风系统新鲜空气进口和排风口位置的规定，主要根据上述氯气和氨气各自的比重特性所确定。
9.9.18 本条为强制性条文，必须严格执行。按现行国家标准《氯气安全规程》GB 11984的有关规定，加氯(氨)间、氯(氨)库和氯蒸发器间的外部应设能控制室内照明和通风设备的室外开关，并设抢救设施和抢修工具箱。出于在室外能够控制室内照明和通风设备的开关以及现场抢修的职业安全考虑，做出本条规定。
9.9.19 由于液氯(氨)或干燥氯气、氨气对钢管没有腐蚀性，且压力高，故可采用耐高压的厚壁无缝钢管，氯(氨)溶液则对金属具有较强氧化或酸碱腐蚀性，真空输送的氯气或氨气处于微负压状态，故宜用耐腐蚀的塑料管材。
9.9.21 因为二氧化氯与空气接触易爆炸，不易运输，所以二氧化氯一般采用化学法现场制备。国外多采用高纯型二氧化氯发生器，有以氯溶液与亚氯酸钠为原料的氯法制备和以盐酸与亚氯酸钠的酸法制备方法。国内有以盐酸(氯)与亚氯酸钠为原料的高纯型二氧化氯和以盐酸与氯酸钠为原料的复合二氧化氯两种形式，可根据原水水质和出水水质要求，本着技术上可行、经济上合理的原则选型。
    通常在密闭的发生器中生成二氧化氯，其溶液浓度为10g/L。
9.9.22 由于亚氯酸盐或氯酸盐均为现行国家标准《生活饮用水卫生标准》GB 5749对采用二氧化氯或复合二氧化氯消毒时的常规毒理学水质指标，故做出本条规定。
9.9.23 生成二氧化氯时，原料调制浓度过高(32％HCl和24％NaClO2)，则反应时将发生爆炸。二氧化氯泄漏时，空气中浓度大于11％和水中浓度大于30％时易发生爆炸。因此在原料调制、生成反应和使用过程中有潜在的危险，为确保安全地制备二氧化氯和在水处理中安全使用，其现场制备的设备应是成套设备，并必须有相应有效的各种安全措施，包括材料有较好的密封性和耐腐蚀性。建筑屋内可能与原料或反应生成物接触的构件和墙地面做防腐处理是为了防止结构受损而造成安全事故。
9.9.24 本条是依据现行国家标准《生活饮用水卫生标准》GB 5749的规定而提出的。
9.9.25 本条为强制性条文，必须严格执行。由于生成二氧化氯的主要固体原料(亚氯酸钠、氯酸钠)属一、二级无机氧化剂，贮运操作不当有引起爆炸的危险。此外，原料盐酸与固体亚氯酸钠相接触易引起爆炸，故规定应分别独立存放和采取必要的隔离措施。
9.9.26 本条为强制性条文，必须严格执行。由于二氧化氯发生与投加设备为整体设备，同时考虑到原料输送的方便和与原料存放间必要的隔离，故应设置在独立的设备间内。
9.9.27 本条为强制性条文，必须严格执行。由于二氧化氯制备的原料具有易爆、腐蚀性和一定职业危害，故规定各原料库房与设备间应相互隔开且室内互不相通，房门均应各自直接通向外部且向外开启。外部设置可启闭室内照明和通风设备的开关则作为事故应急安全操作之用。所有建筑均按防爆要求进行设计是基于仍存在爆炸的可能。
    设置快速淋浴、洗眼器主要为了在工作人员不慎接触时及时冲洗之用，以保护人员安全。设置酸泄漏收集槽也是出于保护工作人员和防止建筑结构受损。
    设备间设置通风设施主要是排除微泄漏的二氧化氯气体，由于二氧化氯气体重于空气，故通风设施的布置可参照加氯间的布置方式。此外，由于现行国家标准《工作场所有害因素职业接触限值化学有害因素》GBZ 2.1-2007对环境空气中的二氧化氯，分别给出了时间加权平均容许浓度(PC-TWA)不得超过0.3mg/m³和短时间接触容许浓度(PC-STEL)不得超过0.8mg/m³的规定。因此设备间内应设置二氧化氯气体泄漏检测仪和报警设施，且二氧化氯泄漏检测仪的检测下限应低于0.4mg/m³，检测上限则至少应大于0.8mg/m³。当室内环境空气中二氧化氯含量达到0.4mg/m³时，应自动开启通风装置同时进行预报报警；当室内环境空气中二氧化氯含量达到0.8mg/m³时，应进行警报报警并应及时关闭二氧化氯发生装置并采取应急处置措施。
    设备间设置喷淋设施主要用于二氧化氯水溶液和气体发生事故泄漏的紧急处理。
9.9.28 由于二氧化氯制备的原料具有易爆性，基于安全考虑，原料的储备量不宜过多，故其储备量比水厂其他药剂的储备量可适当减少。
9.9.29 通常情况下，当商品次氯酸钠溶液就近货源充足且保证率高时，宜首选商品次氯酸钠溶液；当货源不足、运输距离较远或存在短期限制因素(如气候)且保证率不高时，经技术经济比较后，可采用次氯酸钠发生器电解食盐现场制取使用；当难以或无法采购商品次氯酸钠溶液时，可采用次氯酸钠发生器电解食盐现场制取使用。
9.9.30 次氯酸钠为强氧化剂，化学性质极不稳定。在光照、受热、酸性环境或重金属离子存在下，极易发生分解反应，导致其商品溶液中有效氯含量降低。主要反应式如下：     此外，较高温度下次氯酸钠和较长时间储存条件下，其分解产物中还会含有亚氯酸钠(亚氯酸盐)和氯酸钠(亚氯酸盐)等现行国家标准《生活饮用水卫生标准》GB 5749有限值规定的常规毒理指标。因此次氯酸钠溶液气温越高，分解速度越快，浓度越低，分解速度越慢，性能越稳定。因此在条件许可的情况下，送至水厂或泵站的商品次氯酸钠溶液宜稀释至5％浓度后储存和投加。
    次氯酸钠溶液存储备量不宜过大，应综合考虑原料供应条件、输送距离、气候条件、储存场地气候条件、生产管理等因素，宜为7d左右。
    由于硫酸铵的投加量一般较小，在单点投加规模较小时，原液小流量投加时计量泵精度较差，因此可采用1:1～1:3稀释储存和投加。
9.9.31 由于次氯酸钠溶液和硫酸铵溶液可原液投加，因此在储液池(罐)不小于2个的情况下，储液池(罐)可兼做投加池。考虑到次氯酸钠溶液和硫酸铵溶液具有较强的腐蚀性，储液池应做防腐处理。有条件时可采用化学储罐作为储液池。
    次氯酸钠为强氧化剂且其溶液呈强碱性，而硫酸铵为还原剂且其溶液呈弱酸性，当两种溶液相遇时会发生较强烈的氧化还原反应，且当两者达到一定的比例时可能产生极不稳定和易爆炸的三氯化氮，上海在使用这两种溶液时曾发生此类事件。因此无论室内还是室外设置，两种溶液不应同处一室或一处，放空及废液处理系统的井不应连通。
    温度较高时次氯酸钠溶液容易分解，溶液中的有效氯会减少，故气温较高地区次氯酸钠溶液宜在室内或室外地下储存。
9.9.32 由于次氯酸钠和硫酸铵溶液的投加方式和控制模式、投加设备及其系统组成与混凝剂溶液投加系统相同，故可按本标准第9.3.6条的第1款～第3款有关混凝剂投加部分的规定执行。
    次氯酸钠和硫酸铵溶液的加注设备与管道在室内分室布置的规定，也是出于防止两种溶液不慎相遇可能产生爆炸的危险出现。
9.9.33 次氯酸钠和硫酸铵溶液的投加间和储存间存在微量的溶液分解和挥发气体逸出，为改善室内环境空气质量，应设置机械通风设施。考虑到次氯酸钠和硫酸铵溶液均具有腐蚀性，故规定可能与这两种溶液接触的建筑构件和墙地面应做防腐处理。
    在房间出入口设置快速淋浴、洗眼器可为操作人员提供不慎接触到腐蚀性溶液后的应急自救设施。
9.9.34 目前我国供应次氯酸钠发生系统成套设备的制造商和水厂采用电解食盐制取次氯酸钠的实践较少，本条规定中涉及的成套设备的基本组成是在参考国际上主要制造商和国内的部分应用案例的基础提出。由于次氯酸钠发生系统涉及防爆、防毒和防腐等需求，故规定系统设计中应设置有针对性的安全设施。
9.9.35 次氯酸钠发生系统由盐水调配装置、次氯酸钠发生器、储液箱、投加设备、辅助设备等一系列设施组成，系统较为复杂，需定期放空进行酸洗、清洗、更换等维护保养工作。因此为确保大型或重大水厂生产安全，做出本条规定。
9.9.36 考虑到食用盐易吸潮结块，故储存量不宜过大。同样因食用盐吸潮结块，目前大部分水厂食用盐投料仍需人工操作，劳动强度较大，故盐水每日配置次数不宜大于2次，并尽可能采用自动化程序较高的装置，减少工人劳动强度。
9.9.37 本条为强制性条文，必须严格执行。由于电解食用盐溶液产生次氯酸钠溶液时会伴随产生氢气析出现象，氢气的火灾危险性为甲类，且氢气轻于空气，因此应釆用高位排风，且在专用风机将氢气稀释至低于爆炸下限浓度进行排放的同时，仍应保证出风口设置的安全。
    屋顶存在吊顶、无通气孔的倒翻梁容易积聚可能泄出的氢气和阻断积聚的氢气流向通风设备。
9.9.38 在次氯酸钠发生器间设置高位排风机械通风系统，主要用于排除发生器专用排风系统可能泄漏出来或未排尽的微量氢气。
    当发生器至储罐之间的次氯酸钠溶液输送管路发生事故泄漏时，在发生器出入口设置的快速淋浴、洗眼器可为操作人员提供不慎接触到泄漏溶液后的应急自救设施。
9.9.39 食用盐中氯离子对金属具有强烈的腐蚀性，故储存食用盐的建筑内的机电设备和门窗应考虑选用耐高盐度的腐蚀。
9.9.40 紫外线消毒系物理消毒。在饮用水消毒处理中，相比传统的化学消毒，紫外线具有更广谱的消毒能力，如可快速有效灭活“两虫”等化学消毒很难灭活的致病微生物。此外，消毒过程不会出现化学消毒所引起的消毒副产物问题，当与化学消毒进行组合消毒时，不仅减少了化学消毒剂的用量，而且使消毒副产物的生成量也减少。但是，由于紫外线消毒不具有持续性消毒效果，为保障进入管网的水的生物安全性和维持一定的消毒剂余量，在进行紫外线消毒后，仍必须投加适量的具有持续性消毒效果的化学消毒剂。且紫外线消毒需要建设专门的设施，运行过程中电耗和紫外灯管的老化损耗会增加一定的制水成本。因此应经技术经济比较来确定采用紫外线消毒的必要性与合理性。
9.9.41 紫外线水消毒设备在使用过程中会产生石英套管结垢与灯管老化问题，造成紫外输出损失。现行国家标准《城市给排水紫外线消毒设备》GB/T 19837规定：紫外线消毒设备应保证在处理峰值流量下、紫外灯运行寿命终点时并考虑紫外灯管结垢影响后，紫外线的有效剂量不低于40mJ/c㎡。结垢系数、老化系数应根据设备具体要求确定，在没有具体设备情况下结垢系数宜取0.8、老化系数宜值0.5进行剂量计算。
9.9.42 紫外线水消毒设备有管式和渠式两种基本形式，其中管式适用于饮用水消毒，渠式则适应于中水和污水消毒。
9.9.43 紫外线消毒工艺对进水的水质要求较高，消毒效果受进入紫外线水消毒设备待消毒水的水温、pH值、浊度、紫外线穿透率(UVT)等因素的影响。为充分发挥紫外线消毒工艺的消毒效果，紫外线消毒工艺应设置于清水池进水之前。在进行紫外线消毒工艺设计前，应实测待消毒水的水质情况，如没有条件可按下列情况取值：
    (1)设计进水水温宜为3℃～30℃，pH值宜在6.5～8.5。
    (2)设计进水浊度宜小于1NTU。
    (3)设计进水UVT(紫外穿透率)：对于使用传统混凝-沉淀-过滤的地表水厂，设计UVT取值以不高于90％为宜。对于以无污染的地下水为水源的水厂或使用膜过滤的水厂，UVT取值以不高于95％为宜。对于使用紫外作为滤池反冲洗水消毒的水厂，建议反冲洗水进入紫外前，先进行沉淀处理，UVT取值以70％～80％为宜。
    设置紫外消毒工艺的超越系统，可使水厂在水质较好时实现超越紫外消毒工艺节约制水成本的目的。
9.9.44 紫外线水消毒设备的紫外灯类型有低压灯、低压高强灯和中压灯三种，目前用于水处理的主要为低压高强灯和中压灯。低压高强灯的紫外光是以253.7nm波长单频谱输出，中压灯的紫外光是以200nm～280nm杀菌波段多频谱输出，中压灯比低压高强灯更具杀菌的广谱性；低压高强灯连续运行或累计运行寿命一般不低于12000h，中压灯连续运行或累计运行寿命一般不低于5000h～9000h；低压高强灯的电光转化率高于中压灯，相同条件下的运行能耗低于中压灯；在相同水质条件下，中压灯的紫外光穿透水体的能力强于低压高强灯。
    在相同管径、处理水量和有效剂量的条件下，因低压高强灯产生的有效剂量低于中压灯而导致其消毒设备中灯管数量多于中压灯消毒设备，处理水通过消毒设备的水头损失会大于中压灯。在采用低压高强灯消毒设备时，为达到与中压灯相同的过程水头损失，通常采用放大消毒设备管径或配置更多数量的同管径消毒设备。因此紫外灯的选型应根据多种因素综合考虑后确定。一般情况下，中小型水厂，宜采用低压高强灯；大中型规模水厂或用地条件较为紧张的水厂，宜采用中压灯。
    此外，应根据水质条件及是否具备在线灯管余量、在线更换灯管条件和在线清洗灯管条件等情况，确定紫外线水消毒设备的数量和备用方式。
9.9.45 应根据给水厂的整体水力流程条件，确定管式消毒设备水头损失的设计值。在实际的水头损失计算中，不仅要考虑消毒设备本身的水头损失，还应考虑与其连接的管路系统的直管段、三通、异径管、法兰、弯头等的水头损失。
9.9.46 高程布置上避免隆起是为了使管式消毒设备内达到满流状态，避免积气。
    对前后直管段做此规定是为防止管式消毒设备内的部件受到冲击并保持良好的水力流态。在一些改扩建工程中，往往因空间狭小不能满足本条要求，故在确保前直管段长度不小于消毒设备管径的3倍前提下，也可采用管式消毒设备。
    消毒设备前后直管段上应设置隔离阀门是为消毒设备检修维护隔离之用。在消毒设备前部管道高点设排气阀可避免高点积聚的气体带入消毒设备。
    每台消毒设备前设置流量计，可结合消毒设备自带的在线紫外光穿透率传感器发出的穿透率数值或人为设定的穿透率数值，实现对紫外线消毒设备输出剂量同步控制，在保证紫外消毒效果的前提下，达到节电的目的。
    设备间设置起重设备可方便消毒设备的整体拆装。
9.9.47 地下水硬度高，部分地区铁锰含量高，极易导致紫外线灯管套管结垢并影响紫外消毒效果，因此应根据水质情况选择合适的套管清洗方式，当进水硬度高于120mg/L时宜选择在线的机械加化学自动清洗方式。 

9.10.1 近十多年来，我国在饮用水处理中采用臭氧氧化的应用案例已很多，积累的经验也相当丰富。关于臭氧氧化工艺设置原则，是基于对国内许多应用案例的调查分析所提出。在实际设计中，臭氧氧化工艺的设置还应通过对原水水质状况的分析，结合总体净水工艺过程的考虑和出水水质目标来确定，也可参照相似条件下的运行经验或通过一定的试验来确定。
9.10.3 基于目前我国饮用水处理中臭氧氧化工艺的丰富应用经验和研究成果借鉴总结，关于臭氧设计投加量给出了设计建议值。在实际设计中，臭氧氧化工艺的设置还应通过对原水水质状况的分析，结合总体净水工艺过程的考虑和出水水质目标来确定，也可参照相似条件下的运行经验或通过一定的试验来确定。
    溴酸盐是自然界水中溴离子被臭氧逐步氧化形成的衍生物。溴酸盐的浓度主要取决于原水中的溴离子浓度、臭氧浓度以及臭氧与水接触时间等因素。另外，溴离子被臭氧氧化时的pH值和水温也对溴酸盐形成有影响。正常情况下，水中不含溴酸盐，但普遍含有溴化物，浓度一般为10μg/L～1000μg/L。当用臭氧对水消毒时，溴化物与臭氧反应，氧化后会生成溴酸盐，有研究认为当原水溴化物浓度小于20μg/L时，经臭氧处理一般不会形成溴酸盐，当溴化物浓度在50μg/L～100μg/L时有可能形成溴酸盐。国际癌症研究中心(IARC)认为，溴酸钾对实验动物有致癌作用，但溴酸盐对人的致癌作用还不能肯定，为此将溴酸盐列为对人2B级的潜在致癌物质。
    现行国家标准《生活饮用水卫生标准》GB 5749规定采用臭氧处理工艺时，出厂水溴酸盐限值为0.01mg/L。对溴酸盐副产物的控制可通过加氨、降低pH值和优化臭氧投加方式等实现。
9.10.4 本条为强制性条文，必须严格执行。从臭氧接触池排气管排入环境空气中的气体仍含有一定的残余臭氧，这些气体被称为臭氧尾气。由于空气中一定浓度的臭氧对人的机体有害。人在含臭氧百万分之一的空气中长期停留，会引起易怒、感觉疲劳和头痛等不良症状。而在更高的浓度下，除这些症状外，还会增加恶心、鼻子出血和眼黏膜发炎。经常受臭氧的毒害会导致严重的疾病。因此出于对人体健康安全的考虑，提出了本条强制性规定。通常情况下，经尾气消除装置处理后，要求排入环境空气中的气体所含臭氧的浓度满足现行国家标准《环境空气质量标准》GB 3095的有关规定。
9.10.5 由于臭氧的氧化性极强，对许多材料具有强腐蚀性，因此要求臭氧处理设施中臭氧发生装置、臭氧气体输送管道、臭氧接触池以及臭氧尾气消除装置中所有可能与臭氧接触的材料能够耐受臭氧的腐蚀，以保证臭氧净水设施的长期安全运行和减少维护工作。据调查，一般的橡胶、大多数塑料、普通的钢和铁、铜以及铝等材料均不能用于臭氧处理系统。适用的材料主要包括316L不锈钢、玻璃、氯磺烯化聚乙烯合成橡胶、聚四氟乙烯以及混凝土等。
9.10.6 就制取臭氧的电耗而言，以空气为气源的最高，制氧机供氧气的其次，液氧最低。就气源装置的占地而言，空气气源的较氧气气源的大。就臭氧发生的浓度而言，以空气为气源的浓度只有氧气气源的五分之一到三分之一。就臭氧发生管、输送臭氧气体的管道、扩散臭氧气体的设备以及臭氧尾气消除装置规模而言，以空气为气源的比氧气的大很多。就设备投资和日常管理而言，空气的气源装置均需由用户自行投资和管理，而氧气气源装置通常可由用户向大型供气商租赁并委托其负责日常管理。虽然氧气气源装置较空气气源装置具有较多优点，但其设备的租赁费、委托管理费以及氧气的采购费也很高，且设备布置受到消防要求的限制。因此采用何种供气气源和气源装置应综合上述多方面的因素，做技术经济比较后确定。据调查，一般情况下，空气气源适合于较小规模的臭氧发生量，液氧气源适合于中等规模的臭氧发生量，制氧机气源适合于较大规模的臭氧发生量。
9.10.7 由于供给臭氧发生器的各种气源中一般均含有一定量的一氧化二氮，气源中过多的水分易与其生成硝酸，从而导致对臭氧发生装置及输送臭氧管道的腐蚀损坏，因此必须对气源中的水分含量做出了规定，露点就是代表气源水分含量的指标。据调查，目前国内外绝大部分运行状态下的臭氧发生器的气源露点均低于-60℃，有些甚至低于-80℃。一般情况下，空气经除湿干燥处理后，其露点可达到-60℃以下，制氧机制取的气态氧气露点也可达到-60℃到-70℃之间，液态氧的露点一般均在-80℃以下。现行行业标准《水处理用臭氧发生器》CJ/T 322对以空气、液氧、现场制氧等各类气源都做了较为详细的规定。
    此外，气源中的碳氧化物、颗粒、氮以及氩等物质的含量对臭氧发生器的正常运行、使用寿命和产气能耗等也会产生影响，且不同臭氧发生器的厂商对这些指标要求各有不同，故本条文只做原则规定。
9.10.8 对采用氧气源的条件下，因臭氧发生装置备用方式的不同，满足臭氧发生装置最大发生量时的供气量会发生变化。若臭氧发生装置采用软备用(即热备用)方式，在故障发生装置退出工作后，原有的臭氧发生量，通常采取提高氧气进气量和降低产气中的臭氧浓度的方式来提高原有的臭氧发生量，即气源装置最大供气量不是在所有臭氧发生装置全部工作时，而是在有故障发生装置退出工作后时。因此氧气气源装置的设计供气量应结合臭氧发生装置备用方式来确定。
    气源装置的供气压力通常与臭氧发生装置的品牌和形式有关，在满足最大供气量的前提下，供气压力满足设备要求即可。
    虽然气体输送的能耗不大，但从节省高压管材和方便管理的角度考虑，气源装置应邻近臭氧发生装置设置。由于氧气是助燃气体，泄漏后存在火灾安全隐患，氧气输送管道在厂区内的敷设有许多限制条件，因此应尽量缩短氧气气源装置至发生装置间的距离。
9.10.9 供应空气的气源装置一般应包括空压机、储气罐、气体过滤设备、气体除湿干燥设备，以及消声设备。供应空气的气源装置除了应具有供气能力外，还应具备对所供空气进行预处理的功能，所供气体不仅在量上而且在质上均能满足臭氧发生装置的用气要求。空压机作为供气的动力设备，用以满足供气气量和气压的要求，一般要求釆用无油润滑型；储气罐用于平衡供气压力和气量；过滤设备用于去除空气中的颗粒和杂质；除湿干燥设备用于去除空气中的水分，以达到降低供气露点的目的；消声设备则用于降低气源装置在高压供气时所产生的噪声。山于供应空气的气源装置需要常年连续工作，且设备系统较复杂，通常情况下每个装置可能包括多个空压机、储气罐，以及过滤、除湿、干燥和消声设备，为保证在某些设备组件发生故障或需要正常维修时气源装置仍能正常供气，要求气源装置中的主要设备应有备用。
9.10.10 液态氧可通过各种商业渠道采购而来，其温度极低，在使用现场需要专用的隔热和耐高压储罐予以储存。为节省占地面积，储罐一般都是立式布置。进入臭氧发生装置的氧必须是气态氧，因此需要设置将液态氧蒸发成气态氧的蒸发器。蒸发需要的能量一般来自环境空气的热量(特别寒冷的地区可采用电、天然气或其他燃料进行加热蒸发)。通过各种商业渠道所购的液态氧的纯度很高(均在99％以上)，而提供给臭氧发生装置的最佳氧气浓度通常在90％～95％之间，且要求含有少量的氮气。因此液氧储罐供氧装置一般应配置添加氮气或空气(空气中含有大量氮气)的设备。通常采用的设备有氮气储罐或空压机，并配备相应气体混配器。储存在液氧罐中的液态氧在使用中逐步消耗，其罐内的压力和液面将发生变化，为了随时了解其变化情况和提前做好补充液氧的准备，须设置液氧储罐的压力和液位显示及报警装置。
    在沿海地区，应充分考虑台风(严重冰冻)等自然灾害可能带来交通中断等因素，适当增大液氧储罐容积，可确保水厂的液氧使用不会因供货中断而停产。现场液氧储罐的大小还受消防要求的制约，现场储存量不宜过大，但储存太少将增加运输成本，带来釆购液态氧成本的增加。因此根据相关的调查，本条只做出最小储存量的规定。
9.10.11 制氧机供氧装置一般应包括制氧设备、供气状况的检测报警设备、备用液氧储罐、蒸发器以及备用液氧储罐压力和罐内液氧储存量的显示及报警设备等。空气中98％以上的成分为氮气和氧气。制氧机就是通过对环境空气中氮气的吸附来实现氧气的富集。一般情况下，制氧机所制取的氧气中氧的纯度在90％～95％，其中还含有少量氮气。此外，制氧机还能将所制氧气中的露点和其他有害物质降低到臭氧发生装置所需的要求。为了保证能长期正常工作，制氧机需定期停运维护保养，同时考虑到设备可能出现故障，因此制氧机供氧装置应配备备用液氧储罐及其蒸发器。根据大多数制氧机的运行经验，每次设备停用保养和故障修复的时间一般不会超过2d，故对备用液氧储罐的最小储存量提出了不应少于2d氧气用量的规定。虽然备用液氧储罐启用时其所供氧气纯度不属最佳，但由于其使用机会很少，为了降低设备投资和简化设备系统，一般不考虑备用加氮气或空气设备。
9.10.12 以空气和制氧机为气源的气源装置中产生噪声的设备较多，因此应设在室内并采取隔音降噪措施。液氧储罐系统因基本无产生噪声的设备，从方便液氧槽车定期充氧的角度考虑，应设置在室外。
    为保障水厂消防安全，根据现行国家标准《氧气站设计规范》GB 50030的有关规定，对液氧储罐和制氧站与其他建筑的防火间距及液氧储罐周围防火措施提出了更明确的要求。
    采购的液态氧由运氧槽车输送到现场，然后用专用车载设备加入储氧罐中。运氧槽车一般吨位较大车身长，在厂区内行驶对交通条件要求较高，一般厂区内至少有一条可回车的通向储氧罐的路，其宽不宜小于4m，转弯半径不宜小于10m。
9.10.13 臭氧发生器的供电及控制设备，一般都作为专用设备与臭氧发生器配套制造和供应。冷却设备用以对臭氧发生器及其供电设备的冷却，既可以配套制造供应，也可根据不同的冷却要求进行专门设计配套。
9.10.14 为了保证臭氧处理设施在最大生产规模和最不利水质条件下的正常工作，臭氧发生装置的产量应满足最大臭氧加注量的需要。
9.10.15 用空气制得的臭氧气体中的臭氧浓度一般为2％～3％，且臭氧浓度调节较困难。当某台臭氧发生器发生故障时，很难通过提高其他发生器的产气浓度来维持整个臭氧发生装置的产量不变。因此要求以空气为气源的臭氧发生装置中应设置硬备用的臭氧发生器。
    用氧气制得的臭氧气体中的臭氧浓度一般为8％～14％，且臭氧浓度调节非常容易。当某台臭氧发生器发生故障时，既可以通过启用已设置的硬备用发生器来维持产量不变，也可通过提高无故障发生器的氧气进气量与降低产气中的臭氧浓度来维持产量不变。采用硬备用方式，可使臭氧发生器的产气浓度和氧气的消耗量始终处于较经济的状态，但设备的初期投资将增加。釆用软备用方式，设备的初期投资可减少，但当有发生器发生故障退出工作时，短期内，会使在工作的臭氧发生装置的产气浓度不处于最佳状态，氧气的用量大于发生器无故障时的量。因此需通过技术经济比较来确定。
9.10.16 通过对氧气的放电产生臭氧的过程是一个放热过程，而臭氧在温度较高时又会迅速分解为氧气。因此为保持臭氧发生装置处于能耗较低的运行状态，同时防止装置内部温度过高而损伤设备，臭氧发生装置运行过程中必须进行在线冷却。通常臭氧发生装置自带内循环水冷却系统及其与外部冷却水的热交换器。考虑水厂常年出厂水的温度一般不会超过30℃，因此可采用水厂自用水系统作为外部冷却水水源。
9.10.17 臭氧的腐蚀性极强，泄漏到环境中对人体、设备、材料等均会造成危害，其通过管道输送的距离越长，出现泄漏的潜在危险越大。此外，臭氧极不稳定，随着环境温度的提高将分解成氧气，输送距离越长，其分解的比例越大，从而可能导致到投加点处的浓度达不到设计要求。因此，要求臭氧发生装置应尽可能靠近臭氧接触池。当净水工艺中同时设有预臭氧和后臭氧接触池时，考虑到节约输送管道的投资，其设置地点除了应尽量靠近各用气点外，更宜靠近用气量较大的臭氧接触池。
9.10.18 根据臭氧发生器设置的环境要求，其应设置在室内。虽然臭氧发生装置中配有专用的冷却系统，但其工作时仍将产生较多的热量，可能使设置臭氧发生装置的室内环境温度超出臭氧发生装置经济运行所要求的环境温度条件。据了解，大部分臭氧发生装置工作时，室内环境温度不宜超过30℃，故做出本条规定。通常在夏季气温较高的地区，在通过机械通风仍难有效降低室内环境温度时，可根据具体情况设置空调设备降低温度。
9.10.19 本条为强制性条文，必须严格执行。在臭氧发生车间内设置机械通风设备，首先可通过通风来降低室内环境温度，其次可排除从臭氧发生系统中可能泄漏出来的微量臭氧气体，即在室内环境空气中臭氧浓度达到0.15mg/m³时开启，以保持室内环境空气质量的安全。
    臭氧和氧气泄漏探测及报警设备通常设置在臭氧发生装置车间内，用以监测设置臭氧发生装置处室内环境空气中可能泄漏出的臭氧和氧气的浓度，并对泄漏状况做出指示和报警，并根据泄漏量关闭臭氧发生器。
    现行国家标准《工作场所有害因素职业接触限值 第1部分：化学有害因素》GBZ 2.1规定，室内环境空气中臭氧的允许最高浓度(MAC)不得超过0.3mg/m³。因此臭氧发生装置车间内应设置臭氧气体泄漏检测仪和报警设施，且臭氧泄漏检测仪的检测下限应低于0.15mg/m³，检测上限则至少应大于0.3mg/m³。当室内环境空气中臭氧含量达到0.15mg/m³时，应自动开启机械通风装置同时进行预报报警；当室内环境空气臭氧含量达到0.3mg/m³时，应进行警报报警并应及时关闭臭氧发生装置。
9.10.20 虽然现行国家标准《氧气站设计规范》GB 50030规定输送压力范围在0.1MPa～1.0MPa的不锈钢氧气管道最高允许流速为30m/s，但考虑到输送流速过大，会导致阻力增加，且运行噪声大，故规定不宜超过15m/s。
    采用316L不锈钢管材主要从耐臭氧腐蚀和一定的供气压力考虑。
9.10.21 由于臭氧泄漏到环境中危害很大，为了能在输送臭氧气体的管道发生泄漏时迅速查找到泄漏点并及时修复，故一般不建议埋地敷设，而应在专用的管沟内敷设或架空敷设。
    规定以氧气气源发生的臭氧气体管道的敷设应按现行国家标准《氧气站设计规范》GB 50030的有关氧气敷设规定执行，主要是考虑到管道所输送的臭氧气体中氧气的质量约占90％，其余10％的臭氧一旦遇热会迅速分解成氧气，因此可将输送以氧气气源发生的臭氧气体管道视作氧气输送管道。
    输送臭氧气体的管道均采用不锈钢管，管材的导热性很好，因此在气候炎热的地区，设在室外的管道(包括设在管沟内)很容易吸收环境空气中的热量，导致管道中的臭氧分解速度加快。因此要求在这种气候条件下对室外管道进行隔热防护。
9.10.22 在运行过程中，臭氧接触池有时需要停池清洗或检修。为不致造成水厂停产，故规定了臭氧接触池的个数或能够单独排空的分格数不宜少于2个。
9.10.23 由于臭氧氧化工艺设施的设备投资和日常运行成本较高，臭氧投加率、接触时间确定合理与否将直接影响工程的投资和生产运行成本。
    工艺目的和待处理水的水质情况不同，所需臭氧接触池接触时间也不同。一般情况下，设计采用的接触时间应根据对工艺目的、待处理水的水质情况以及臭氧投加率进行分析，通过一定的小型或中型试验，或参照相似条件下的运行经验来确定。
9.10.24 为了防止臭氧接触池中少量未溶于水的臭氧逸出后进入环境空气而造成危害，臭氧接触池应采取全封闭的构造。
    注入臭氧接触池的臭氧气体除含臭氧外，还含有大量的空气或氧气。这些空气或氧气绝大部分无法溶解于水而从水中逸出，其中还含有少量未溶于水的臭氧。这部分逸出的气体也就是臭氧接触池尾。在全密闭的接触池内，要保证来自臭氧发生装置的气体连续不断地注入和避免将尾气带入到后续处理设施中而影响正常工作，应在臭氧接触池顶部设置尾气排放管。为了在接触池水面上形成一个使尾气集聚的缓冲空间，池内顶宜与池水面保持0.5m～0.7m的距离。
    随着臭氧加注量和处理水量的变化，注入接触池的气量及产生的尾气也将发生变化。当出现尾气消除装置的抽气量与实际产生的尾气量不一致时，将在接触池内形成一定的附加正压或负压，从而可能对结构产生危害和影响接触池的水力负荷。因此应在池顶设自动气压释放阀，用于在产生附加正压时自动排气和产生附加负压时自动进气。
9.10.25 由于制取臭氧的成本高，为使臭氧能最大限度地溶于水中，接触池水流宜采用竖向流形式，并设置竖向导流隔板。在处于下向流的区格的池底导入臭氧，从而使气水作逆向混合，以保证高效的溶解和接触效果。在与池顶相连的导流隔板顶部设置通气孔是为了让集聚在池顶上部的尾气从排放管顺利排山。在与池底相连的导流隔板底部设置流水孔是为了清洗接触池时便于放空。
9.10.26 根据臭氧氧化的机理，在预臭氧阶段拟去除的物质大多能迅速与臭氧反应，去除效率主要与臭氧的加注量有关，接触时间对其影响很小。据对近十年来国内大部分应用案例的调查，接触时间大多数采用2min～3min。但若工艺设置足以除藻为主要目的的，则接触时间一般应适当延长到5min左右，或通过一定的试验确定。
    根据对国内外有关应用实例的调查，接触池水深一般为4m～6m。
    预臭氧处理的对象是未经任何处理的原水，原水中含有一定的颗粒杂质，容易堵塞微孔曝气装置。因此臭氧气体宜通过水射器抽吸后与动力水混合，然后再注入进水管上的静态混合器或通过专用的射流扩散器直接注入池内。由于预臭氧接触池停留时间较短和容积较小，故一般只设一个注入点。
    由于原水中含有的颗粒杂质容易堵塞抽吸臭氧气体的水射器，因此一般不宜采用原水作为水射器动力水源，而宜采用沉淀(澄清)或滤后水。当受条件限制而不得不使用原水时，应在水射器之前加设两套过滤装置，一用一备。
    由于接触池的池深较深，为保证臭氧扩散均匀，参考国内大部分水厂预臭氧接触区扩散装置性能提出的接触区尺寸要求。
    当原水中含某些特定物质或藻类时，经预臭氧氧化后，可能产生大量的浮渣或泡沫。潮湿的泡沫会随尾气抽吸进入臭氧尾气消除装置而影响其性能。浮渣则会受中间导流墙限制，长期积累在臭氧接触池内。设置浮渣排除管可及时定期排除浮渣，消除上述不良现象。
9.10.27 后臭氧接触池根据其工艺需要，一般至少由二段接触室串联而成。其中第一段接触室主要是为了满足能与臭氧快速反应物质的接触反应需要，以及保持其出水中含有能继续杀灭细菌、病毒、寄生虫和氧化有机物所必需的臭氧剩余量的需要。后续接触室数量的确定则应根据待水处理的水质状况和工艺目的来考虑。当以杀灭细菌和病毒为目的时，一般宜再设一段。当以杀灭寄生虫和氧化有机物(特别是农药)为目的时，一般宜再设两段。
    每段接触室包括布气区和后续反应区，并由竖向导流隔板分开，是目前国内外较普遍的布置方式。
    规定后臭氧接触池的总接触时间宜控制在6min～15min，是基于对国内外的应用实例的调查所得，可作为设计参考。当条件许可时，宜通过一定的试验确定。规定第一段接触室的接触时间一般宜为2min～3min也是基于对有关的调查和与预臭氧相似的考虑所提出。
    接触池设计水深范围的规定是基于对有关的应用实例调查所得出。对布气区的深度与长度之比做出专门规定是基于对均匀布气的考虑，其比值也是参照了相关的调查所得出的。
    一般情况下，进入后臭氧接触池水中的悬浮固体大部分已去除，不会对微孔曝气装置造成堵塞，同时考虑到后臭氧处理的对象主要是溶解性物质和残留的细菌、病毒和寄生虫等，处理对象的浓度和含量较低，为保证臭氧在水中均匀高效地扩散溶解和与处理对象的充分接触反应，臭氧气体一般宜通过设在布气区底部的微孔曝气盘直接向水中扩散。
    每个曝气盘在一定的布气量变化范围内可保持其有效作用范围不变。考虑到总臭氧加注量和各段加注量变化时，曝气盘的布气量也将相应变化。因此曝气盘的布置应经过对各种可能的布气设计工况分析来确定，以保证最大布气量到最小布气量变化过程中的布气均匀。由于第一段接触室需要与臭氧反应的物质含量最多，故规定其布气量宜占总气量的50％左右。
    针对一池多段投加臭氧，提出每一段反应区顶部均应设置尾气收集管，可使池顶尾气排除通畅。
9.10.28 虽然混凝土本身耐臭氧腐蚀，但钢筋混凝土池壁结构设计是允许裂缝出现的，当裂缝过宽过深时，会使含臭氧的水接触到钢筋混凝土表层的钢筋而腐蚀钢筋，对臭氧接触池结构的耐久性和安全性带来威胁。通常裂缝的宽度、深度与混凝土的抗渗等级呈负相关。
    因此可通过适当提高钢筋混凝土的设计抗渗等级或池内壁的混凝土保护层的厚度来提高其防裂防渗性能。有条件时还可在混凝土表面涂装可覆盖混凝土表面细微裂缝的耐臭氧腐蚀的涂层。
9.10.29 一般情况下，这些设备应是最基本的。其中尾气输送管用于连接剩余臭氧消除器和接触池尾气排放管；尾气中臭氧浓度监测仪用于检测尾气中的臭氧含量和考核接触池的臭氧吸收效率；尾气除湿器用于去除尾气中的水分，以保护剩余臭氧消除器；抽气风机为尾气的输送和处理后排放提供动力；经处理尾气排放后的臭氧浓度监测及报警设备用于监测尾气是否能达到排放标准和尾气消除装置工作状态是否正常。
9.10.30 电加热分解消除是目前国际上应用较普遍的方式，其对尾气中剩余臭氧的消除能力极高。虽然其工作时需要消耗较多的电能，但随着热能回收型的电加热分解消除器的产生，其应用价值在进一步提高。催化剂接触催化分解消除，与前者相比可节省较多的电能，设备投资也较低，但需要定期更换催化剂，生产管理相对较复杂。活性炭吸附分解消除目前主要在日本等国家有应用，设备简单且投资也很省，但也需要定期更换活性炭和存在生产管理相对复杂等问题。此外，由于以氧气为气源时尾气中含有大量氧气，吸附到活性炭之后，在一定的浓度和温度条件下容易产生爆炸，因此规定在这种条件下不应釆用活性炭消除方式。
9.10.31 臭氧尾气消除装置最大处理气量理论上略小于臭氧发生装置最大供气量，其差值随水质和臭氧加注量不同而不同。但从工程实际角度出发，两者最大设计气量应按一致考虑。抽气风机设置抽气量调节装置，并要求其根据臭氧发生装置的实际供气量适时调节抽气量，是为了保持接触池顶部的尾气压力相对稳定，以避免接触池顶的自动双向压力平衡阀动作过于频繁。通常情况下，利用自动气压释放阀使臭氧接触池运行时池顶上部空间保持微小的负压，可有效防止臭氧尾气逸出到环境空气中。
9.10.32 因臭氧尾气消除装置故障停运会导致整个臭氧氧化设施的停运，故应有备用。
9.10.33 当臭氧尾气消除装置设置比接触池顶低的位置时，尾气输送管道的最低处易产生凝结水。如不及时排除凝结水，不仅会影响管道输气能力，凝结水还有可能随尾气带入尾气消除装置而影响其正常工作。
    当采用催化剂接触催化或活性炭吸附分解的尾气消除方式时，均需对尾气先进行预加热除湿干燥处理，热电过程会产生一定的热量。当采用电加热消除方式时，因高温(250℃～300℃)热解过程会向环境散发大量热量。因此尾气消除装置设在室内时，应在室内设强排风降温措施，必要时可加设空调设备来加强降温能力。 

9.11.1 当原水中有机物含量较高时宜采用臭氧-生物活性炭处理工艺。采用活性炭吸附处理，应对原水进行多年水质监测，分析原水水质的变化规律和趋势，经技术经济比较后，可采用活性炭吸附处理工艺或臭氧-生物活性炭处理工艺。
9.11.2 通常情况下，针对不同的原水水质和工艺目标，经过一个水文年的中试研究来确定设计参数较为科学合理，参照相似条件下的经验确定也是一种基本方法。
9.11.3 为尽量发挥颗粒活性炭的吸附性能，降低水中悬浮物对活性炭吸附性能的影响，故以纯吸附为目的的炭吸附工艺一般应设在砂滤之后。而臭氧-生物活性炭工艺则因净水功能较多且存在生物泄漏风险，故可根据需求设在砂滤之后或砂滤之前。
    通常滤后水经过下向流颗粒活性炭吸附池后浊度会增加0.1NTU～0.2NTU，当颗粒活性炭吸附或臭氧-生物活性炭工艺设在过滤之后时，除进行消毒外，已无进一步降低浊度的工艺措施。因此将进水浊度控制在较低值，能保证出厂水浊度小于1.0NTU。
    聚丙烯酰胺作为混凝剂，在某些沉淀(澄清)工艺中有一定的应用。由于聚丙烯酰胺具有胶水的特性，一旦泄漏进入活性炭池，可能会封闭部分活性炭表面孔隙而影响其吸附性能，因此应对前序工艺使用聚丙烯酰胺的量进行控制。
    现有水厂改造时，如果不具备新增炭吸附池的条件，也可考虑将原有砂滤池改造成炭砂滤池，同时发挥砂滤除浊和活性炭对有机污染物的吸附和生物降解去除作用。
9.11.4 据对目前国内外颗粒活性炭吸附池的应用情况了解，大部分采用下向流(降流式)，也有部分采用上向流(升流式)的。选择的主要考虑因素包括其在工艺流程中的作用、位置和运行经验，还可结合池型和排水要求等因素的考虑。
    由于下向流颗粒活性炭吸附池运行时活性炭处于固定床模式，在采用较小粒径的活性炭时可使其出水浊度与进水浊度基本维持不变，而上向流颗粒活性炭吸附池运行时活性炭处于浮动床状态，对水中浊度(悬浮物引起)无任何去除能力，且其出水中夹带得细小炭颗粒会使出水浊度有一定的增加。为保证出厂水浊度小于1NTU，故规定位于砂滤之后的颗粒活性炭吸附池应釆用下向流。
    当颗粒活性炭吸附池位于砂滤之前时，由于进水中浊度(悬浮物引起)较砂滤后高，采用下向流会使颗粒活性炭吸附池同时被动地承担了除浊的任务，导致过滤周期缩短和冲洗频次增加，活性炭的物理和机械性能下降较快(国内一些应用案例已表明了这种现象的存在)。而采用浮动床运行模式的上向流颗粒活性炭吸附池则不存在这些问题。因此颗粒活性炭吸附池位于砂滤之前时宜采用上向流。此外，因水流通过浮动床的水头损失明显小于固定床，采用上向流颗粒活性炭吸附池可明显降低中间提升能耗，甚至可不设中间提升设施。
9.11.5 为避免炭吸附池冲洗时对其他工作池接触时间产生过大影响，炭吸附池应设有一定的个数。为保证一个炭吸附池检修时不致影响整个水厂的正常运行，规定炭吸附池个数不得少于4个。
    据了解，近十多年来，我国新建的大中型水厂的炭吸附池单格面积大部分在100㎡左右，最大单格面积的是上海杨树浦水厂158㎡的炭吸附池。
9.11.6 据调查，国内早期的颗粒活性炭吸附池较多采用单水冲洗的普通快滤池和虹吸滤池形式，近十年来则较多采用气水联合冲洗的普通快滤池或翻板滤池形式，运行效果总体稳定。虽然也有个别采用Ⅴ型滤池形式的案例，但考虑到颗粒活性炭吸附池需采取膨胀冲洗方式进行冲洗，Ⅴ型滤池是适用于砂滤料微膨胀冲洗的池型，应用在炭吸附池上较难解决冲洗时的跑炭问题，故未将其列入适用的池型。
    当设计规模小于50 000m³/d且用地较为宽敞时，经过经济技术比较，可采用压力滤罐。
9.11.7 活性炭是用含炭为主的物质制成，如煤、木材(木屑形式)、木炭、泥煤、泥煤焦炭、褐煤、褐煤焦炭、骨、果壳以及含炭的有机废物等为原料，经高温炭化和活化两大工序制成的多孔性疏水吸附剂。
    活性炭按原料不同分为煤质活性炭、木质活性炭或果壳活性炭等；按形状分为颗粒活性炭(GAC)与粉末活性炭(PAC)，其中GAC用于炭吸附池，PAC作为投加的吸附剂用于预处理或应急处理；煤质颗粒活性炭分柱状炭、柱状破碎炭、压块破碎炭和原煤破碎炭。
    国内早期水厂运行的炭吸附池大部分釆用煤质柱状炭，近年来则开始较多采用柱状破碎炭、压块破碎炭和原煤破碎炭，其中以柱状破碎炭和压块破碎炭为主。
    现行行业标准《生活饮用水净水厂用煤质活性炭》CJ/T 345-2010规定的技术指标见表13。     注：①200目对应尺寸为75μm，通过筛网的产品大于或等于90％；
           ②适用于降流式固定床使用的不规则状颗粒活性炭。
9.11.8 因不同水温时水的黏滞度不同，导致活性炭在相同水流上升速度的条件下出现不同的膨胀度，水温越低，膨胀度越高。因此在确定上向流颗粒活性炭吸附池的滤速(上升流速)和颗粒活性炭吸附池的反冲洗强度以及进行颗粒活性炭吸附池高程设计时，根据设计选定的活性炭规格与设计水温、滤速和反冲洗强度，结合由活性炭供应商提供的或由第三方测定得出的该规格的活性炭膨帐度曲线，核算各种设计条件下滤池高程布置是否满足活性炭膨胀充分和不跑炭，是保障所设计的炭吸附池能否稳定运行的一项关键设计工作。
9.11.9 对露天设置的炭吸附池的池面采取隔离或防护措施，可有效防止夏季强日照时池内藻类滋生，避免初期雨水与空气中的粉尘对水质可能产生的污染。通常可采取池面加盖或加棚等措施。
    对室内设置的炭吸附池的池面上部建筑空间强化通风，则可防止水中余臭氧(采用臭氧-生物活性炭工艺时)可能逸出对生产人员的伤害。通常可采取强化机械通风等措施。
9.11.10 由于钢筋混凝土池壁结构设计是允许裂缝出现的，当裂缝过宽过深时，会使磨损的炭粉掉到缝中接触到钢筋混凝土表层的钢筋，对钢筋产生电化学腐蚀而影响炭吸附池结构的耐久性和安全性。通常裂缝的宽度、深度与混凝土的抗渗等级呈负相关。因此可通过适当提高混凝土的设计抗渗等级或池内壁的混凝土保护层的厚度来提高其防裂防渗性能。有条件时还可在混凝土表面涂装可覆盖混凝土表面细微裂缝的涂层。
9.11.11 活性炭既可采用人工装卸，也可采用水力输送装卸。由于人工装卸劳动强度大和粉尘严重，且炭粒易磨损破碎，故规定宜采用水力输送装卸。
    当采用水力输炭时，输炭管可采用固定方式亦可采用移动方式。出炭、进炭可利用水射器或旋流器。炭粒在水力输送过程中，既不沉淀又不致遭磨损破碎的最佳流速为0.75m/s～1.5m/s。
9.11.12 与传统的过滤不同，炭吸附池是通过待处理水与活性炭的一定时间接触来完成对水的吸附净化，故其主要设计参数是空床停留时间。据调查，目前国内较多采用10min左右的空床停留时间和1.5m～2.0m的床厚。在空床停留时间确定后，滤速和炭床厚度应结合占地面积、水头损失、活性炭粒径和机械强度等因素综合考虑后合理确定。当占地受到较大限制和水厂水力高程布置较宽裕时，可采用厚床、高滤速、粗粒径和机械强度稍高的活性炭(柱状炭、柱状或压块破碎炭)的组合方式，反之，则宜采用中等厚度或和中低滤速的组合方式。
    表14为日本水道协会《日本水道设计指针》(2012年版)中颗粒活性炭滤池设计参数，供参考。     南方地区水温较高，有生物膜脱落风险时，在炭床下宜设一定厚度(通过试验)的石英砂。
9.11.13 由于单水冲洗效果不如气水联合冲洗，故需要进行定期增强冲洗以冲掉附着在炭粒上和炭粒间的黏着物，周期一般可按30d考虑。
    在同样水冲洗强度条件下，因低水温会导致活性炭过度膨胀造成活性炭流失，故水冲宜釆用具有调节水量能力的水泵冲洗方式。具体方法可采用变频水泵或增加水泵台数以及在水冲洗总管设计量设备等措施。
    由于活性炭对氯有较强的吸附能力，为防止反洗水中存在余氯而无谓牺牲活性炭的吸附性能，故规定采用砂滤池出水为冲洗水源时，滤池进水不宜加氯。
    表15为日本水道协会《日本水道设计指针》(2012年版)中颗粒活性炭吸附池设计冲洗参数，供参考。 9.11.14 炭吸附池若采用中阻力配水(气)系统可采用滤砖，经工程实践验证，滤砖承托层粒径级配(五层承托层)可参照采用表16数据或通过试验确定。 9.11.15 炭层经冲洗后重新启动，通常存在初期出水浊度升高的现象。当炭吸附位于砂滤后时，因其后一般已无其他进一步降低浊度的工艺措施，从保障出厂水浊度稳定的角度考，宜设置初滤水排放设施。在炭滤池重新过滤时，先排放初滤水。处滤水排放时长一般可按10min～20min考虑。
9.11.16 目前，炭砂滤池的应用案例较少，设计参数应经过试验或参考相似工程经验。已建成的几个工程案例：炭砂滤池设计滤速6m/h～9m/h，活性炭层空床接触时间宜采用6min～10min，宜采用压块颗粒破碎炭，炭粒径8目×30目。砂层采用石英砂级配滤料，d10＝0.55mm，k80＜2.0，砂层厚度宜满足L/d10值≥1000，炭砂滤池冲洗采用单水冲洗或先气后水冲洗方式，冲洗参数同煤砂双层滤料滤池。
9.11.17 考虑到上向流炭吸附池运行时炭床必须处于浮动床状态，同时考虑到水温越低炭床膨胀度越高这一限制条件。因此与下向流炭吸附池相比，其空床停留时间、滤速(上升流速)和炭床厚度均不宜过大，否则会导致吸附池的高度较高而不经济。
9.11.18 因在上升水流中，活性炭的膨胀度与水温呈线性的负相关关系，为保证上向流炭吸附池运行时炭床处于适度的膨胀悬浮状态，同时又要避免过度膨胀而造成滤料流失，故做出本条规定。此外，在相同水温和上升流速的条件下，活性炭的粒度越小，膨胀度越高，通常上向流炭吸附池采用粒度较小30目×60目规格，因此设计时除水温和上升流速外，还应结合活性炭的粒度选择综合考虑。
9.11.19 对出水堰的溢流率做一定的限制可较好地防止细小炭粒被出水带出。
9.11.20 上向流炭吸附池因处于浮动床的运行状态，不存在滤床堵塞问题，冲洗主要是洗掉炭粒表面老化的生物，保持活性炭持续的生物作用，故冲洗周期相对下向流可更长。釆用气水冲洗则有利于提高冲洗效果，节约冲洗水量。因水流经过上向流炭吸附池后的浊度几乎很少变化，故也可采用进水作为冲洗水源。
    在同样水冲洗强度条件下，因低水温会导致活性炭过度膨胀造成活性炭流失，故水冲宜采用具有调节水量能力的水泵冲洗方式、具体方法可釆用变频水泵或增加水泵台数以及在水冲洗总管设计量设备等措施。
9.11.21 由于上向流炭吸附池的应用案例相对较少，本条规定是基于对近年来投产运行的部分案例的调查而确定。 

9.12.1 在饮用水处理领域，压力式或浸没式中空纤维微滤、超滤膜过滤是目前国内外普遍采用和得到广泛认同的过滤方式。故规定应采用这两种工艺形式。
    由于没有统一的中空纤维膜产品标准且成膜材料和工艺的差异较大，即使在相同水质条件下，不同膜材料或产品的水处理性能往往有较大差异。而相同膜材料或产品在水质和水温变化的条件下其水处理性能同样会有较大变化，膜处理系统的主要工艺设计参数较难标准化。因此其主要设计参数应经过试验或者参照相似条件下的工程经验确定。
9.12.2 用于饮用水处理的膜满足涉水卫生要求是最基本的要求。为使膜在使用过程中经受住压力、流速、温度和水质等变化和氧化剂与酸碱剂的定期清洗对材料所带来不利影响，成膜材料应有良好的机械强度和耐化学腐蚀性，才能使膜具有合理的耐久性和生命周期。经调查，目前在国际上应用较广的为聚偏氟乙烯、聚醚砜和聚砜等成膜材料，在国内则以聚氯乙烯和聚偏氟乙烯为主。
    我国现行生活饮用水卫生标准的微生物控制指标中未对病毒提出控制要求，但对化学消毒很难灭活的“两虫”做了控制规定。虽然理论上全部膜孔径小于3μm的微滤或超滤膜均能实现对“两虫”的有效截留，但考虑到各种膜的孔径分布不尽相同，平均孔径不能代表最大孔径，故结合国内外已运行案例的应用情况规定膜平均孔径不宜大于0.1μm。由于饮用水中已知病毒的最小尺寸不小于0.02μm，因此如果对出水可能存在的潜在病毒风险有较严格控制要求时，膜平均孔径也可按不大于0.02μm来控制。
9.12.3 在相同压力条件下，由于单位面积的中空纤维膜产水量随水温的下降会有非常明显的下降。因此与传统的砂滤设计产水量不需要考虑水温的影响不同，膜处理系统必须确定设计水温，才能使工程设计既满足工程实际需求，又能做到经济合理。本条规定的正常设计水温和最低设计水温是基于我国不同地域不同季节的水温差异而提出的。设计中允许结合当地条件和工程需求做一定调整。对于夏季和冬季供水量变化不大的地区，也可将最低设计水温作为正常设计水温。
9.12.4 通常夏季水厂供水量大于冬季，从节约工程投资考虑，允许采用膜处理工艺的水厂在不同水温时有不同的产水量，即夏季应满足水厂正常设计规模要求，冬季在满足实际供水量要求下可酌情降低产水量，故仅规定了正常设计水温的产水量要求。
9.12.5 相对于传统的砂滤，膜处理系统运行时物理清洗的频率和消耗的冲洗水量较高，水回收率一般在90％左右，故从节约工程投资和节省水资源角度出发做出本条规定。
9.12.6 由于聚丙烯酰胺具有胶水特性，一旦进到膜表面堵塞膜孔而引起膜通量的下降，且很难通过清洗恢复其膜通量，故做出本条规定。
9.12.7 对膜处理工艺系统中的过滤系统的基本组成、能力和配置数量做了规定。因膜组或膜池的功能与运行方式类似于滤池中的单格滤池，其最少数量的规定在参考了滤池分格数要求的基础上结合膜过滤的特性(水温、膜通量和跨膜压差的限制)而确定。
9.12.8 调查了国内外多个膜品牌供应商所提供的不同水质条件下气冲洗强度和水冲洗强度等情况，发现差异很大，故规定宜按供应商建议值选用。
    冲洗水泵和鼓风机采用变频调速，主要是可根据膜污染程度不同调整冲洗强度和减缓鼓风机频繁启动所导致的能耗过大现象，同时也可有效降低水泵全速启闭时对膜系统产生的水锤压力，延长系统寿命。此外，考虑到物理清洗的频度很高，故应设置冲洗备用泵和鼓风机。
    由于膜孔极易被水中细小的颗粒物堵塞，因此物理清洗用水应采用经过膜滤的产水。
9.12.9 低浓度化学清洗过程较为简单且所需时间不长，一般药剂浓度较低且不需加热药剂，清洗时通过药剂在膜系统中的几次循环来实现对膜系统的日常维护和保养，常用药剂为次氯酸钠。高浓度化学清洗过程则相对复杂且所需时间较长，一般荮剂浓度较高且有时需要加热药剂，清洗时通过药剂在膜系统中的多次循环，甚至浸泡来实现对膜系统的强化清洗，以尽量恢复膜通量，常用药剂有次氯酸钠、盐酸、柠檬酸和氢氧化钠等。经调查，各种药剂的不同清洗步骤具有各自特点和效果，且存在较大的差异，故不对清洗周期和步骤做规定。
    由于用于膜化学清洗的次氯酸钠不需要连续使用，故其保存期不宜过长，否则其有效浓度会下降很多而造成浪费。
9.12.10 因膜过滤系统最常用的药剂具有氧化和酸碱腐蚀性，从安全使用角度考虑，化学药剂间应独立设置，药剂应分开储存、配置和投加。从方便使用角度考虑，药剂间宜靠近膜组或膜池。设置防护设备、洗眼设施和荮剂泄漏收集槽均是出于保护工作人员和设施的目的。设置通风设备则是为保持室内环境空气质量。
9.12.11 膜系统完整性检测通常有压力衰减测试、泄漏测试和声呐测试等方法，其中压力衰减测试和泄漏测试由于方法简单和结果准确而被普遍采用。
    过低的用气压力无法有效测出3μm的膜破损而可能导致“两虫”的泄露，从而使完整性检测失去作用。而过高的用气压力虽然能测出小于3μm的膜破损，甚至更细微的膜破损，但可能会导致膜的损伤。通过对国内外多个膜品牌的综合调查分析，由于膜材料、结构及使用条件的不同，用气压力范围及幅度变化较大，最低可至30kPa，最高可达200kPa，故未规定具体数值。
    完整性检测的用气若含有油珠，极易堵塞膜孔，因此应采用无油螺杆式空压机或带除油装置的空压机作为完整性检测的供气装置。
9.12.13 本条给出的主要设计参数是通过对国内外多个膜产品技术性能的综合分析，结合国内大部分已建成通水工程的设计和运行参数，并参照了现行行业标准《城镇给水膜处理技术规程》CJJ/T 251的有关规定而确定。冲洗强度和冲洗方式因差异太大而未做规定，设计时可按选定的膜产品供应商的建议值或通过试验确定。由于压力式膜处理工艺釆用泵压进水方式，驱动力相对真空驱动高，相同条件下其通量和跨膜压差的选样可高于浸没式膜处理工艺。
9.12.14 压力式膜处理工艺因其膜组件装填在封闭的壳体内且通量相对较高，发生污堵可能性和洗脱污堵的难度相对较高，某些情况下(进水悬浮物浓度高)采用死端过滤的方式将使上述不良状况加剧。同时由于其泵压进水的方式和组件的结构特点，采用内压力式中空纤维膜时，可实现防污性能较好的错流过滤方式。
9.12.16 供水泵采用变频调速是为了适应运行过程中过膜流量和压差的变化，并节能降耗。同时也可有效降低了水泵启闭时对膜系统产生的水锤压力，延长系统寿命。
9.12.18 对于内压力式中空纤维膜，预过滤器的过滤精度一般不超过200μm。对于外压力式中空纤维膜，预过滤器的过滤精度一般不超过500μm。
9.12.19 通常压力式膜处理工艺系统产水直接进入水厂清水库池，当清水库池进行水量调节水位变化时会使膜产水侧的背压发生波动而影响膜系统的稳定运行，因此其出水总管上应设置稳定背压的堰或其他措施。
9.12.20 有压排水容易导致排水不畅和可能产生逆向污染，故做出本条规定。
9.12.21 压力式膜处理系统内有众多的检测控制设备，且膜组件和管道大部分采用塑性材料，因此不应处在日晒雨淋的室外环境或室内阳光直射的环境。
    各个膜组间的配水均匀是保障膜处理系统内所有膜组负荷均等和系统稳定运行的关键条件。每个膜组上膜组件连接数量越少，各膜组件间的配水均匀度越高，但会导致工程建设的经济性下降，同样连接数量越多则配水均匀度将下降。因此应通过精确计算并辅以仿真分析的手段来科学确定连接数量。
9.12.22 膜组周边设置一定的空间的通道是为了便于日常巡检、维护和设备大修或更换时的交通畅通。山于膜组是由许多零件现场组装而成，维修保养时也不允许起吊整个膜组，车间内没有大型起吊件，故膜车间可不设起重设备。
9.12.23 化学药剂一旦进入产水侧将会引起严重的水质事故，因此应设置自动安全隔离设施，通常在化学清洗系统与膜产水侧连接处采取设双自动隔离阀的措施。
9.12.24 本条所规定的设计参数是基于对国内外多个膜品牌的膜产品技术性能综合分析，结合国内大部分已建成通水工程的设计和运行参数，并参照了现行行业标准《城镇给水膜处理技术规程》CJJ/T 251的有关规定而确定的。冲洗强度和冲洗方式因差异太大而未做规定，设计时可按选定的膜产品供应商的建议值或通过试验确定。专门规定冲洗强度的计算方法是基于浸没式膜的布置特性和行业的共性做法而得出。
    浸没式膜处理工艺因为采用真空负压出水方式，其驱动压力为不变的环境大气压。因此相同条件下其通量和跨膜压差的选择应低于压力式膜处理工艺。
9.12.25 由于浸没式膜处理工艺采用产水侧负压驱动出水，相同条件下膜通量较压力式低，膜表面的污堵相对容易洗脱，且膜组件上所有膜丝外壁完全裸露并直接与膜池内的待滤水接触。因此其出水驱动方式、运行状况和膜组件结构决定了其只能采用外压力式中空纤维膜和死端过滤方式。
9.12.26 每个膜池进水设堰可保证各膜池的进水流量的均匀。
9.12.27 在膜产水侧形成负压驱动出水是浸没式膜处理工艺的最主要特点。通常是采用膜产水侧通过水泵抽吸形成负压驱动出水并为出水流至下游设施提供克服管道阻力的动力。当膜池内的水位与下游设施进水水位高差足以克服过膜阻力(最大跨膜压差)和出水流至下游设施的所有管道阻力时，也可采用虹吸自流出水方式。当膜系统日常运行流量变幅较大时，也可采用泵吸与自流相结合的方式，即流量大时采用泵吸出水，流量小时切换成自流出水以节约水泵运行能耗。
9.12.28 出水泵具有较小的必需汽蚀余量有利于快速、有效和稳定地形成真空。采用变频调速是为了适应运行过程中过膜流量和压差的变化，并节能降耗。同时也可有效降低水泵全速启闭时对膜系统产生的水锤压力，延长系统寿命。
9.12.29 真空控制装置的作用是真空形成、维持和破坏的指示以及真空泵与真空破坏阀启停的触发机构。
    由于浸没式膜处理工艺采用真空负压出水方式，其驱动压力为不变的环境大气压，为了适应运行过程中过膜流量和压差的变化，需要通过其产水侧的阀门施加阻力来实现，故应设置可调节型的控制阀门。而在集水总管出口设置水封堰是防止产水侧真空破坏的必要措施。
    真空控制装置设在集水系统的最高处可确保真空最不利点的真空度满足要求，避免出现假真空或未完全真空的不利现象，保障出水的稳定性。
9.12.30 设置排水管的主要作用是排除清洗废水或废液，同时具有排空膜池和排除池底积泥的功能。
9.12.31 由于膜池的水力过程与传统的砂滤池相似，故其排列的总体布局要求与砂滤池基本一致。膜池设在室内和室外设置加盖或加棚，主要是为了防止阳光直射膜组件和高温季节池壁滋生微生物。室内布置采取通风措施主要是考虑到膜在进行高浓度化学清洗时的化学药剂的挥发会在室内空气中积聚而对人员和设施造成伤害。
9.12.32 由于膜处理系统各功能要求及膜池的水力过程与传统的砂滤池相近，故其总体布局与砂滤池基本相似。
9.12.33 膜池内各个膜箱或膜组件间的配水、配气均匀是保障膜处理系统内所有膜箱或膜组件负荷均等和系统稳定运行的关键条件。
    由于膜丝直接裸露在池内，因此防止进水冲刷膜丝是保持膜系统完整性的有效措施。
    膜箱或膜组件布置紧凑将使膜池的面积利用率提高，减少无效空间和清洗时的水耗与药耗，节约土建工程投资和运行成本。
9.12.34 化学清洗池与膜池相邻并布置在每排膜池的一端将缩短进行异地高浓度化学清洗的膜箱或膜组件在膜池与化学清洗池之间的吊运距离，方便维护。在异地高浓度化学清洗的化学清洗池和就地高浓度化学清洗的膜池的池顶四周应设置围栏、警示标志、设防护设备及冲洗与洗眼设施是为了保护工作人员安全和不慎发生与化学平接触事故后的应急自救。
9.12.35 设置检修平台的目的是便于膜箱或膜组件的安装和维护；设接气点是为了在检修平台上对拆自膜池的有完整性缺陷的膜箱或膜组件进行具体破损点位置的确定性检测；设冲洗与排水设施是为了方便在检修平台上对拆自膜池的膜组件进行清洗，排除清洗废水和防止清洗废水进入膜池。
9.12.40 因化学处理池系膜处理系统专用设施，故宜邻近膜处理系统设置，以减少池深和管道距离。
9.12.41 当老厂改造场地受限制时，也可不分格。
9.12.42 为保证化学药剂处理的反应效果，应设置混合设备。通常可采用池内设潜水搅拌器或利用水泵进行循环混合。 

式中：I_L——饱和指数，I_L＞0有结垢倾向，I_L＜0有腐蚀倾向；
          I_R——稳定指数，I_R＜6有结垢倾向，I_R＞7有腐蚀倾向；
         pH_O——水的实测pH值；
         pH_S——水在碳酸钙饱和平衡时的pH值。
    全国多座城市自来水公司的水质稳定判断和中南地区数十座水厂水质稳定性研究均使用上述两个指数。水中CaCO₃平衡时的pH_S，可根据水质化验分析或通过查索pH_S图表求出。
    在城市自来水管网水中，I_L较高和I_R较低会导致明显结垢，一般需要水质稳定处理。加酸处理工艺应根据试验用酸量等资料，确定技术经济可行性。
    防止结垢的处理主要方法有：
    (1)软化法：用化学或物理化学方法减少或除去水中含的钙、镁离子，如采用石灰软化法、石灰苏打法、苛性钠-苏打法、离子交换法、膜分离法等。
    (2)加酸法：把酸加入水中，控制pH值，使水中的碳酸氢钙不转化为溶解度小的碳酸钙，而转化为溶解度较大的钙盐。如向水中加硫酸，生成硫酸钙。
    (3)加二氧化碳法：把CO₂加入水中，往往是利用经过洗涤除尘的烟道气中的CO₂，使下式的化学反应向左进行，防止有碳酸钙析出：Ca(HCO₃)₂CaCO₃＋H₂O＋CO₂。
    (4)药剂法：把阻垢剂加入水中，通过螯合作用、分散作用或晶格畸变作用，使碳酸钙悬浮于水中，不形成硬垢。阻垢剂可分为天然阻垢剂、无机阻垢剂和有机阻垢剂三类。天然阻垢剂有丹宁、木质素、藻酸盐、纤维素、淀粉等，无机阻垢剂有聚磷酸盐、六偏磷酸钠等，有机阻垢剂有聚丙烯酸钠、聚甲基丙烯酸钠、聚顺丁烯二酸、有机磷酸酯、磷羧酸、磺化聚苯乙烯等。
    I_L＜-1.0和I_R＞9的管网水，一般具有腐蚀性，宜先加碱处理。广州、深圳等地水厂一般加石灰，国内水厂也有加氢氧化钠、碳酸钠的实例。日本有很多大中型水厂采用加氢氧化钠。
    中南地区地下水和地面水水厂资料表明，当侵蚀性二氧化碳浓度大于15mg/L时，水呈明显腐蚀性。敞口曝气法可去除侵蚀性二氧化碳，小水厂一般采用淋水曝气塔。
9.13.3 国内很多城市为多水源供水，水源切换过程中，无机离子浓度变化特别是氯离子、硫酸根离子、碱度、硬度等水质变化，会对裸露的金属管道内壁和管壁腐蚀产物产生影响，发生管道内铁稳定性破坏，管道受到腐蚀，用户龙头水出现浊度、色度以及铁超标的现象，即“黄水”问题。
    城市给水管道的铁稳定性一般用拉森指数L_R进行鉴别： 式中：[SO₄^2-]——硫酸根离子活度(mol/L)；
           [Cl^-]——氯离子活度(mol/L)；
           [HCO₃^-]——碳酸氢根离子活度(mol/L)。
    LR指数通常的判别标准为：L_R＞1.0，铁制管材会严重腐蚀；L_R＝0.2～1.0，水质基本稳定，有轻微腐蚀；L_R＜0.2，水质稳定，可忽略腐蚀性离子对铁制管材的腐蚀影响。
    水源切换时管网水质化学稳定性还与管壁腐蚀产物的性质相关，而管壁腐蚀产物的性质与原通水水质相关。国内有研究机构提出了水质腐蚀性判断指数WQCR(water quality corrosion index)，可结合L_R，评判水源切换时不同地区管网发生“黄水”的风险性，制定合理的水质稳定处理方案： 其中各项指标均为管网原通水水质指标，各离子浓度均以mol/L计。
    WQCR指数通常的判别标准为：WQCR＞1，原管道管壁腐蚀产物相对脆弱，水源切换之后无机离子变化可能产生“黄水”的险较大；WQCR＜1，原管道管壁腐蚀产物相对坚固，水源切换之后无机离子变化可能产生“黄水”的风险较小。
    国家”十五”重大科技专项“水污染控制技术与治理工程”和国家“十一五”科技重大专项“水体污染控制与治理”等研究，针对配水管网管垢的铁释放问题，确定了几种主要的处理工艺：
    (1)水源调配技术：根据拉森指数，通过试验，结合配水管网管垢性质(例如WQCR)，合理制定水源切换的调配计划。
    (2)加碱调控制技术：调节pH值和调节碱度是应对高氯化物引发配水管网铁不稳定的有效控制技术，可投加氢氧化钠等碱性药剂进行调节。水质调节可参考以下原则进行：调节pH值使I_L大于0，总碱度和总硬度之和不低于100mg/L(CaCO₃计)。
    (3)氧化还原调节控制技术：高氧化还原电位能够有效控制配水管网铁不稳定问题，可根据实际情况选择氧化还原电位更高的消毒剂或更换优质水源，适当增加出厂水中余氯和溶解氧浓度。对二次供水设施补氯等措施维持管网水高余氯浓度，以保障管网水质铁稳定性。
    (4)缓蚀剂投加控制技术：六偏磷酸盐和三聚磷酸盐等缓蚀剂能够有效控制因氯离子和硫酸根离子造成的管网“黄水”问题，投加量为0.1mg/L～0.5mg/L(以P计)，可作为应急控制对策。
9.13.4 本规定是依据国家“十五”重大科技专项“水污染控制技术与治理工程”和国家“十一五”科技重大专项“水体污染控制与治理”等研究成果而提出，其主要成果如下：
    (1)要实现管网水生物稳定性，结合目前净水厂处理工艺水平，需要AOC＝50μg/L，并且余氯量＞0.3mg/L。当出厂水中AOC＜150μg/L、余氯量0.3mg/L～0.5mg/L时，可有效控制管道内生物膜的生长。
    (2)原水耗氧量≤6mg/L时，“预氧化＋常规处理＋臭氧活性炭”工艺可保证出水耗氧量去除率50％以上，AOC去除率80％以上；原水耗氧量＞6mg/L时，“预氧化＋常规处理＋臭氧活性炭”工艺难以保证耗氧量和AOC的较高去除率，可在预氧化后接生物预处理单元以强化组合工艺对生物稳定性的控制。
9.13.5 本条为强制性条文，必须严格执行。由于给水水质稳定处理所使用的药剂大部分为酸碱性的化合物，对环境或工业生产具有一定的潜在危害，因此在选用时应避免产生危害。当需要投加磷酸盐缓蚀剂时，应分析评估对水环境可能带来的富营养问题。