污泥独立焚烧炉设计总体系统方案
一、系统设计目标
稳定焚烧：实现含水率60%污泥自持燃烧，热值≥800kcal/kg时燃尽率≥98%，灰渣热灼减率≤5%。
环保达标：烟气二噁英排放≤0.1ng TEQ/m³，颗粒物、氮氧化物等符合《GB 18485》标准。
资源利用：焚烧余热用于污泥干化，降低外源能源消耗。
二、核心子系统设计
预处理与进料系统
干化工艺：采用部分干化技术（含水率降至30%-40%），与脱水污泥混合后进料，减少全干化能耗。
进料装置：配置双缓冲仓（干化污泥仓+脱水污泥仓），容积按4小时焚烧量设计，确保连续稳定进料。
兼容性设计：进料口采用气密性装置，防止有害气体逸出，适应高含水率污泥特性。
焚烧系统
炉型选择：鼓泡型流化床焚烧炉，温度850℃-950℃，烟气停留时间≥2秒，抑制二噁英生成。
燃烧控制：
过量空气系数1.3-1.5，保障充分燃烧；
配置辅助燃烧器（如天然气），应对热值波动。
安全措施：设置防爆门、应急排烟口及负压燃烧系统，防止炉内压力超限。
热能利用系统
余热回收：焚烧烟气热量用于污泥干化，形成“干化-焚烧”能量闭环，降低外源能源依赖。
干化设计：干化后污泥含水率≤40%，热值提升至自持燃烧水平。
烟气净化系统
急冷技术：烟气经急冷装置（0.17秒内从500℃降至230℃），阻断二噁英再合成。
多级净化：
袋式除尘器（入口温度≤200℃）；
活性炭吸附装置，进一步去除二噁英及重金属。
残渣处理系统
分类处置：炉渣资源化利用，飞灰按危废管理，浸出毒性符合《CJ/T 290-2008》要求。
三、智能化与安全设计
自动控制：集成在线监测系统，实时调节进料量、风量及温度，确保焚烧工况稳定。
应急机制：
紧急排放烟囱联动装置，事故时自动启动；
炉膛与外部通道隔离设计，防止高温烫伤。
四、技术经济性优化
能耗平衡：焚烧热量满足干化需求，降低综合运行成本。
模块化设计：同规格炉型统一备件，简化维护管理。
五、政策与标准符合性
遵循《污泥无害化处理和资源化利用实施方案》要求，实现泥水共治与源头管控。
污染物排放满足《GB 18485》《GB 16297》等国家标准。
