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湖北中哈40万吨/年碳四深加工及配套工程环境影响评价简本公示
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| 更新日期：【2013-08-28】 | |
1 、项目概况 湖北中哈能源科技有限公司是一家按照现代化企业制度运作的规范化的民营企业，公司背倚长江，有自建危货专用码头，江南高速和焦柳铁路专业线贯穿整个园区，水陆交通十分便利，是理想的石化产品生产、仓储、进出口物流胜地。公司引进美国公司连续重整技术，生产石油化工产品。新建1套12万吨/年混合异辛烷装置和1套2.5万吨/年废酸回收装置主体工程，并配套建设20万吨的产品储罐区以及空分空压站、消防水站、除盐水站、中央控制室、总变电所、中心化验室等。并预留1套12万吨/年混合异辛烷装置建设位置，远期达到处理40万吨碳四原料的能力。 2 、工程内容 ⑴项目基本组成 拟建工程项目组成情况见表1。 表1 拟建工程项目组成一览表
⑵主体工艺流程 拟建项目的总工艺流程可分为：碳四原料先烷基化生产混合异辛烷、产生的废酸进废酸回收装置回收再利用两部分。主要工艺流程如下： 1)原料预处理 醚化后的碳四原料，先进入甲醇水洗塔(T-101)下部，塔上部加入水作为萃取剂，碳四原料在塔中进行水洗萃取。甲醇水洗塔(T-101)顶部为脱除了甲醇的碳四物料，先进入碳四原料罐(D-101)沉降脱水，然后经碳四原料泵(P-103)先送至碳四换热器(E-105)换热，再经碳四原料加热器(E-106)加热到一定温度后与来自氢气稳压罐(D-102)的氢气混合，进入碳四加氢反应器(R-101)进行选择性加氢反应。反应油气经节流调节阀降压后，进入脱轻塔(T-103)。塔顶轻组分(主要是二甲醚及比其轻的组分)经脱轻塔顶冷凝冷却器(E-108)冷凝后，进入脱轻塔回流罐(D-103)，不凝气(包括二甲醚)自罐顶排至瓦斯管网作为燃料气，冷凝液体经脱轻塔回流泵(P-104)全回流至脱轻塔顶部。塔底的精制碳四先经碳四换热器(E-105)换热，再经精制碳四冷却器(E-109)冷却至40℃后去烷基化部分。 甲醇水洗塔(T-101)底部为含甲醇的萃取水，先经釜液换热器(E-102)换热后进入甲醇回收塔(T-102)中部。塔顶甲醇油气经甲醇回收塔顶冷凝器(E-104)冷却至40℃后，进入甲醇回流罐(D-104)，由甲醇回流泵((P-102/A.B)抽出，一部分打回塔顶作回流，一部分送出装置。甲醇回收塔(T-102)底部的解析水经釜液换热器(E-102)换热后，由萃取水泵((P-101/A.B)打入萃取水冷却器(E-101)，冷却至40℃后返回甲醇水洗塔(T-101)上部循环使用。萃取水定期排放一部分，并补充一部分，防止甲醇积累含量超标。 2)碳四烷基化 经原料预处理后的精制碳四与循环异丁烷混合后进入反应产物-原料换热器(E-201)，换冷后进入吸附脱水器(D-201/A.B)，经3A分子筛吸附进行深度脱水，然后与循环冷剂混合后进入汽油改质反应器(R-201/A.B)，在浓硫酸催化剂的作用下发生液相烷基化反应，生成高辛烷值汽油。反应产物与硫酸的混合物自反应器(R-201/A.B)顶部流出至硫酸沉降罐(D-202/A.B)，沉降分离出的硫酸大部分返回反应器循环使用，少部分排至废酸储罐(D-216)，然后送出装置去废酸回收装置。流出物减压后先经反应器管程取走反应热，然后进入吸入闪蒸罐(D-203)中的反应侧分出气液两相。液相为反应产物，由反应产物泵(P-202/A.B)送至精制部分。吸入闪蒸罐(D-203)顶部的气相作为冷剂，经压缩机入口分液罐(D-205/A.B)分出凝液后，进入制冷压缩机(C-201)，压缩至0.55MPaG，再经冷剂冷凝冷却器(E-202/A.B)冷凝冷却至40℃后，进入冷剂缓冲罐(D-204)，一部分作为循环冷剂返回吸入闪蒸罐(D-203)闪蒸侧，由于压力变化分成气液两相后，液相用冷剂循环泵(P-203/A.B)送至反应系统与原料混合后进入反应器(R-201/A.B) 继续参加反应，气相进入压缩机入口分液罐(D-205/A.B)分出凝液后，循环压缩回收未反应的异丁烷。 冷剂缓冲罐(D-204)中剩余的冷剂，由外甩冷剂泵(P-204/A.B)抽出，与10%的NaOH溶液混合后，经冷剂碱洗混合器(M-203)进入冷剂碱洗罐(D-206)，沉降分离出碱液后送至异丁烷罐(D-214)。吸入闪蒸罐(D-203)中反应侧的反应产物在反应产物-原料换热器(E-201)中与原料换热后，进入反应产物沉降罐(D－207)沉降脱酸、脱硫酸酯，油相与10%NaOH溶液混合，进入油品碱洗混合器(M-201)，然后进入反应产物碱洗罐(D-208)碱洗沉降，碱液循环使用、定期排出系统。油相经反应产物水洗罐(D-209)水洗沉降后的精制产物去分离部分。 进分离部分的精制产物经精制产物-汽油换热器(E-204)换热后，进入脱异丁烷塔(T-201)。脱异丁烷塔(T-201)顶分出的异丁烷经脱异丁烷塔顶冷凝器(E-206/A.B)冷却至40℃后进入脱异丁烷塔顶回流罐(D-211)，由脱异丁烷塔回流泵((P-208/A.B)抽出，一部分打回脱异丁烷塔顶作回流，一部分返回反应系统与原料混合继续参加反应，少部分过剩异丁烷送至异丁烷罐(D-214)。脱异丁烷塔(T-201)底物料自流进入汽油换热器(E-205)加热后，进入脱正丁烷塔(T-202)，塔顶分出正丁烷，经脱正丁烷塔顶冷凝器(E-208/A.B)冷凝冷却至40℃后，进入脱正丁烷塔顶回流罐(D-212)，由脱正丁烷塔回流泵((P-209/A.B)抽出，一部分回流，一部分送出装置。塔底烷基化汽油先经汽油换热器(E-205)换热后，再经精制产物-汽油换热器(E-204)换热，最后经汽油冷却器(E-211)冷却至40℃后作为产品送出装置。 吸附脱水器(D-201/A.B)中的3A分子筛每天再生一次，再生时采用250℃的高温氮气，采用再生气加热器(E-214)进行加热。自吸附脱水器出来的含水热氮气经再生气换热器(E-212)、再生气冷却器(E-213)冷却后，在再生气分液罐(D-213)中分出凝结水后，经氮气鼓风机(B-201)抽出，经再生气换热器(E-212)换热后送至再生气加热器(E-214)加热，循环使用，少量氮气高空排放。 3)废酸回收系统 废酸回收装置由裂解工段、净化工段、转化工段、干吸及成品工段四个工段组成。 a、裂解工段 从12万吨/年混合异辛烷装置来的浓度约为90%的废硫酸进入缓冲罐，出液经缓冲罐底部进入地下槽，再经立式泵送入雾化喷枪，与压缩空气充分接触雾化进入裂解炉，同时在裂解炉内一部分从烷基化装置过来的未反应燃料气与经预热器来的、温度达到400℃以上的空气充分燃烧产生高温，使得低浓度硫酸在高达1000～1100℃的高温下完全裂解，裂解后全部变成SO2、CO2、H2O，采用氧表控制低浓度硫酸裂解炉出口氧含量，根据其氧含量对低浓度硫酸裂解炉的硫酸量、未反应燃料气、压缩空气量进行自调，把温度控制在1050℃左右。低浓度硫酸裂解炉出口炉气SO2浓度～9%，该炉气经余热锅炉后，温度降至～400℃，余热锅炉产生的饱和蒸汽经过减温减压后供用户使用。从余热锅炉出来的炉气进入净化工段。 b、净化工段 由锅炉来的温度约400℃的炉气，先进入动力波洗涤器，用浓度约2%的稀酸洗涤去除大部分杂质，然后进入填料冷却塔，进一步降温除尘。气体温度降至40℃以下，再经一级、二级电除雾器除去酸雾(SO3)，出口气体中SO3含量＜0.005g/Nm3。经净化后的气体进入干吸工段，在干燥塔前设有安全封。 动力波洗涤器为塔、槽一体结构，采用绝热蒸发，循环酸系统不设冷却器，热量由后面的填料冷却塔稀酸冷却器带走。淋洒酸出塔后，经斜管沉降器沉降，清液回动力波洗涤器塔底的循环槽，进入循环系统循环使用。一部分循环液通过循环泵打入脱气塔，经脱吸后的清液通过脱气塔循环泵送入稀酸贮槽，一部分作为干吸工段补水用，剩余部分送入工艺装置内的中和池内中和，中和后去污水处理管网系统。 填料冷却塔也为塔、槽一体结构，淋洒酸从冷却塔塔底循环槽流出，通过冷却塔循环泵打入冷却塔循环使用。增多的循环酸串入循环系统，整个净化系统热量由稀酸板式冷却器带走。 在生产中，考虑到因突然停电造成高温炉气影响净化设备，在项目设计中，裂解炉顶部设置事故应急水自动喷淋装置，在动力波洗涤器上方设置高位水箱，通过动力波洗涤器出口气温与高位水箱出水阀联锁来保护下游设备和管道。 c、干吸工段 自净化工段来的含SO2炉气，补充一定量空气，控制SO2浓度为～6.5%进入转化器。气体经干燥后所含水份达到0.1g/Nm3以下，进入二氧化硫鼓风机。干燥塔系填料塔，塔顶装有金属丝网除雾器。塔内用93%酸淋洒，吸水稀释后自塔底流入干燥塔循环槽，槽内配入由吸收塔酸冷却器出口串来的98%酸，以维持循环酸的浓度。然后经干燥塔循环泵打入干燥塔酸冷却器冷却后，进入干燥塔循环使用。增多的93%酸全部通过干燥塔循环泵串入一吸塔循环槽。 经一次转化后的气体，温度大约为180℃，进入一吸塔，吸收其中的SO3，经塔顶的纤维除雾器除雾后，返回转化系统进行二次转化。经二次转化的转化气，温度大约为156℃，进入二吸塔，吸收其中的SO3，经塔顶的纤维除雾器除雾后，再经过尾气吸收塔进一步吸收残余的SO2，最后的尾气通过烟囱达标排放。第一吸收塔和第二吸收塔均为填料塔，第一吸收塔和第二吸收塔各有一个酸循环槽，淋洒酸吸收SO3后的酸自塔底流入吸收塔循环槽混合，加水调节酸浓度，然后经吸收塔循环泵打入吸收塔酸冷却器冷却后，进入吸收塔循环使用。增多的硫酸，一部分串入干燥塔循环槽，一部分作为成品酸直接输入成品酸贮罐。该成品酸再调配部分杂多酸和有机酸，作为烷基化反应过程的催化剂回用到烷基化反应单元。 4)甲醇裂解制氢系统 甲醇裂解制氢单元由供货厂家整体撬块供应，主要由甲醇蒸汽转化系统及变压吸附制氢系统组成，工艺流程简图如下：
3 、环境质量现状 （1）大气 评价区域内各监测点位的环境空气质量及评价结果见表5.1-3。由表可见，监测期间各监测点位监测因子没有出现超标现象，环境空气质量满足《环境空气质量标准》(GB3095-2012)二级标准。 （2）地表水 拟建项目3个现状监测断面各监测因子的标准指数小于1，满足GB3838-2002《地表水环境质量标准》Ⅲ类标准。 （3）土壤 工业园区范围内采样的土壤主要指标因子除铜超标外均符合《土壤环境质量标准》(GB15618-1995)中的三级标准。 （4）地下水 拟建项目地下水各监测因子除氨氮略有超标外，均能满足GB/T14848-93《地下水质量标准》Ⅲ类标准。氨氮超标的主要原因是周围农田施肥造成的。 （5）声环境 项目拟建厂界噪声可达到《声环境质量标准》(GB3096-2008)3类标准。 4、营运期污染防治措施 (1)水污染防治措施 项目各单元排放的污水按水质类别可划分为：含油污水、生产废水和生活污水等。 含油污水主要来源于各生产装置的油品凝缩水、油品水洗水、机泵冷却水、地面冲洗水、罐区切水、循环水的反冲洗水、化验室排水和初期含油雨水等，污水中主要污染物为石油类，以及少量的COD等，收集后送入厂内污水处理站处理，达标后排放至园区污水处理厂。 生产废水主要包括甲醇水洗产生的少量含甲醇废水、酸洗及碱洗产生的酸碱废水，其中酸碱废水由中和池中和后排入厂内污水处理站后排放至园区污水处理厂，甲醇废水将排入厂内污水处理站后排放至园区污水处理厂。 生活污水经化粪池处理后进入厂区污水处理站处理后排入园区污水处理厂。 (2)大气污染防治措施 1、锅炉烟气 项目锅炉除尘采用文丘里麻石水膜除尘脱硫器，除尘效率达到95％以上，脱硫效率85%。锅炉外排烟气通过60m高的烟囱排放。 2、废酸回收装置SO2废气 废酸回收装置在正常生产时，连续排放SO2尾气，尾气中SO2浓度100mg/Nm3。拟建项目拟采用二级碱洗塔的方式对SO2尾气进行处，处理后的尾气通过60m烟囱排入大气。 利用SO2通过碱性介质时易被溶解吸收的原理，除去废气中的SO2。碱液吸收法采用氢氧化钠溶液、碳酸钠溶液、氢氧化钙溶液等碱性吸收液，对SO2进行中和吸收，可得到90%以上的吸收效率。吸收液循环使用一定时间后均要进行更换，更换下的吸收排入废水处理装置中和处理后达标排放。 3、分子筛再生废气 碳四烷基化装置在工作时将有少量废气排放大气。其排放方式为间断排放，平均排放1次/天，1小时/次，排放量为2800Nm3/h，废气的主要成分是氮气，占98%(wt)以上，其它组分为C4油气。由于废气中氮气含量很高，不能排入火炬系统，将采用引风机送入燃煤锅炉作为燃料进行燃烧回收热量。 4、甲醇裂解解析尾气 甲醇在裂解制氢时会产生少量解析废气，主要为含有微量氢气，由于废气中氢气含量很小，不能排入火炬系统，采取60m高点排空方式排放。 (3)噪声污染防治措施 ⑴所有动力设备采购时都应将噪声级作为技术指标之一向供应商提出；要求主机和有关辅机生产厂家提供配套的隔音罩和消音器。 ⑵振动筛、风机等在主厂房室内布置，外壳装设隔音罩，各机组主设备要做好防振基础。 ⑶送风机采用室内布置，建筑物隔声效果应有10～25dB(A)，在送风机吸风口安装消声器，降噪量应有20dB(A)。引风机布置在室外，控制其声级小于85dB(A)。 ⑷控制主厂房的开窗面积、减少噪音外逸。 ⑸空压机、循环水泵等高噪声设备采用室内布置，并要求在空压机外壳安装隔声罩。 ⑹在锅炉的对空排汽管道、安全阀排汽管道上设置小孔排汽消声器，一般可降噪15～30dB(A)。 (4)固废污染防治措施 拟建项目生产过程中产生的固体废物分为一般废物和危险废物两大类。项目危险废物包括加氢反应器产生的废加氢催化剂、废加氢保护剂，废水装置产生的废SO2 转化剂，除盐水站产生的废树脂，甲醇裂解制氢装置产生的废裂解吸附催化剂，甲醇裂解制氢吸附装置产生的废变压吸附剂，将返厂回收或交由有资质的单位处理。一般固废将采取：项目吸附脱水器产生的废3A分子筛将去往工业渣场填埋；锅炉房产生的炉渣及脱硫石灰渣将作为制造建筑材料的原料；生活垃圾将委托环卫部门代为管理。 5 、清洁生产水平 工程符合国家相关产业政策的要求，采取了多项较先进的生产工艺和资源综合利用措施，同时各污染物均采取了有效的控制措施，最大限度的减少了污染物的外排，符合清洁生产的要求，拟建项目整体清洁生产水平超过国内部分企业，达到国内先进水平。 6 、环境影响预测及影响分析 (1)地表水环境影响 拟建项目产生的废水主要为含油污水、生产废水及生活污水等，全厂废水年排水量约21836.45吨。项目自建污水处理站，拟建项目废水厂区处理达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)的三级标准和污水厂进水标准后排放进入污水管道，最终汇入工业园区综合污水处理厂处理达标后外排，对地表水环境影响很小。 (2)声环境影响 本项目对各厂界昼、夜间噪声贡献值均可以满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB 12348-2008)3类标准要求，本项目对声环境影响可以接受。 (3)大气环境影响 拟建项目完成后，该项目废气均得到较好的治理，在各种气象条件下，预测因子的贡献浓度和背景叠加值均能满足根据《环境空气质量标准》(GB3095-2012)二级标准要求，不会改变周围关心点的环境空气质量现状。 (4)固体废物影响 本项目所产生的固体废物通过相应措施处理处置后，将不会对周围的环境产生影响，但厂内的堆放、贮存场所应按照国家固体废物贮存有关要求设置，在厂区内设置专门的区域作为固废堆放场地，树立显著的标志，由专门的人员进行管理，避免其对周围环境产生二次污染，采取上述措施后，建设项目产生的固废经妥善处理、处置后，可以实现零排放，对周围环境影响很小。 7 、环境风险分析 拟建项目在运行过程中存在着泄漏、火灾爆炸风险，必须严格按照有关规范标准的要求对储罐进行监控和管理。通过风险防范措施的设立，可以较为有效的最大限度防治风险事故的发生和有效处置，并结合企业在下一步设计、运营过程中不断制定和完善的风险防范措施和应急预案，本项目所发生的环境风险可以控制在较低的水平，风险发生概率及危害将远远低于国内同类企业水平，本项目的事故风险处于可接收水平。 8 、污染物总量控制 拟建工程污染物排放总量控制指标为：二氧化硫：95t/a、氮氧化物：130t/a、粉尘：8.0t/a、固体废物：0t/a、COD：5.0t/a、NH3-N：0.15t/a。 由于项目生产废水通过处理后进入园区污水处理厂进行进一步处理，COD和氨氮总量指标仅作为企业的考核指标。 9 、综合结论 湖北中哈40万吨/年碳四深加工及配套工程符合国家产业政策，该工程在全面落实本报告书中所确定的各项污染防治措施和环保投资的基础上可实现“达标排放”，对周围的环境影响在可接受范围内。从环境保护角度来看工程贯彻了“总量控制、达标排放、清洁生产”的环保方针，具有显著的经济效益、社会效益和环境效益，从环保角度衡量该工程的建设是可行的。 承担项目环评机构名称及联系方式 承担项目环评机构：湖北省环境科学研究院 联系地点：湖北省武汉市武昌区八一路338号 联系人：何凯；电话：027-87865610 建设单位名称及联系方式 建设单位：湖北中哈能源有限公司 联系人：何总；电话：0716-6262988
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