双碳时代的 “膜” 范：久吾高科以创新铸就绿色核 “芯”
从核工业的机密材料到千家万户的饮用水净化，从工业废水的 “毒瘤” 到可再生资源的 “宝藏”，从盐湖深处的沉睡锂矿到新能源产业的核心动力 —— 膜分离技术的每一次突破，都在重塑人类与资源、环境的关系。
久吾高科，这家诞生于 “九五” 科技攻关的企业，用二十余年深耕，将一张薄薄的膜锻造成打破垄断的利刃、绿色转型的钥匙、产业升级的引擎，在微观世界里书写着中国高科技企业的突围与领跑之路。
铸膜为刃：从 “卡脖子” 到 “全球领跑” 的逆袭
1999 年，一根1.2 米、直径 30 厘米的陶瓷膜管，在中国市场能卖出 2 万元 “天价”。彼时，这种可过滤细菌、病毒甚至用于核武器铀提取的关键材料，是美、德等国的 “独门秘籍”，中国企业只能高价进口，还常面临 “断供” 威胁。谁能想到，二十多年后，中国企业不仅将其价格降至千元以内，更造出了性能碾压国际同行的 “升级版”！这背后，是久吾高科一场跨越二十余年的 “铸膜之战”。
膜技术以膜材料为核心，在膜两侧推动力下实现混合物分离、提纯与浓缩。与精馏、萃取等传统技术相比，它能耗低、效率高、无污染，是实现 “双碳” 目标的关键高新技术。其中，陶瓷膜因耐高温、耐腐蚀、机械强度高等特性，在苛刻环境中具有不可替代的优势，也因此成为 “九五” 国家科技攻关的重点。
久吾高科的诞生，便源于这场攻关：创始人时均（中国科学院院士）、徐南平（中国工程院院士）凭借数十年积累，依托国家“九五”攻关项目，成功研发出陶瓷膜，企业名称 “久吾” 也由此而来。久吾成立之初就定下目标 —— 成为全球膜分离行业的领军者。
如今，久吾已实现陶瓷膜全系列覆盖，是世界上少数能生产 2 纳米精度陶瓷膜的企业。判断陶瓷膜优劣的核心指标 —— 寿命、运行成本、精度、过滤效能、抗污染能力，久吾均表现抢眼。其秘诀在于三大技术突破：
高孔隙率革命：传统陶瓷膜管孔隙率低、阻力大；陶瓷纤维膜管虽孔隙率高，却强度不足。久吾研发的 “缠绕制备法”，让膜管在保持高机械性能的同时，兼具高孔隙率与低压力高通量，过滤效率大幅提升。
薄壁化突破：陶瓷膜越薄，过滤效能越高、成本越低。久吾通过优化结构，将外壁截面当量直径与管壁厚度调至最佳比例，造出机械强度高，又很薄的薄壁陶瓷膜。
陶瓷膜的多通道设计是一项关键的结构创新，它直接解决了传统管式单通道膜装填密度低、设备庞大、成本高的核心痛点。与美国陶瓷膜多通道产品的蜂窝状结构需开槽导流，工艺复杂、能耗高相比，久吾高科陶瓷膜多通道产品的发明专利则在成型时预留中心孔，无需额外加工，能耗显著降低。
被称为 “行业皇冠” 的高装填陶瓷膜，更是久吾的 “王牌”：其最大过滤面积相当于 115 根标准管式膜，远超国外产品；通道直径可在 2-4 毫米调节，能应对国内复杂水环境；三氧化二铝含量达 99%（国外普遍为 90%），耐腐蚀性与寿命更优。
在有机膜领域，久吾技术也不遑多让。针对高浓度含油废水，传统有机膜在 80℃以上会软化，过滤精度不足 80%；而久吾的 “温敏复合膜” 通过氢化硅烷化反应修饰表面，70℃时温敏层收缩减少堵塞，常温时膜孔缩至 17 纳米，油滴截留率达 98.3%，COD 去除率超 95%，且能耐受 150℃高温。某石化企业使用后，膜污染周期延长 4 倍，年运营成本直降 35%。
久吾高科通过对中空纤维膜改性研发出的混合膜，亲水性好、抗污染能力强、通量高，在生物、医药、食品、血液、纯水等领域得到广泛应用，备受企业青睐。
从 229 项国家授权专利（含 106 项发明专利）到主持制定行业所有 5 项标准、1 项国家标准，从四次国家科技进步奖到 “制造业单项冠军” 认证，久吾用一张膜的厚度，撑起了中国膜技术的高度。如今，其产品远销 40 多个国家，在德国化工厂、巴西食品厂、东南亚水厂，“中国膜” 已成为闪亮的名片 —— 曾经的 “卡脖子” 领域，早已变成中国高科技的骄傲。
以膜为钥：解锁工业废料里的 “绿色财富”
图片为工业废水处理
“宁堆一座山，不排一勺水”—— 这曾是许多高污染企业的无奈。钛白粉生产中堆成 “小山” 的钛石膏、电极箔制造中难处理的废酸、半导体加工中高浓度的含硅废水…… 这些 “工业毒瘤”，在久吾的膜技术面前，都变成了可回收的 “绿色财富”。用膜为匙，打开资源循环之门，正是久吾 “用好膜” 的核心密码。
钛石膏的资源化，是久吾破解行业痛点的经典案例。作为钛白粉副产品，钛石膏每吨含水量 60%，且含硫酸、重金属，长期堆放会污染土壤与地下水。国内堆积的废石膏已达 21 亿吨，体积相当于 48000 座世界第一高楼上海中心大厦。2019 年，久吾团队研发出 “结晶剂 + 膜集成” 的 MCM 技术：先用陶瓷膜过滤杂质，再用纳滤膜分离硫酸根离子，最后通过结晶工艺让废石膏 “长晶”，变成强度达 3.5MPa 的建筑石膏，可直接用于建材。
2021 年 3 月，国内首个钛石膏制建筑石膏工业化项目投产：每吨钛石膏转化为 0.8 吨合格产品，综合成本比填埋降低 40%，年减固废 12 万吨。这项技术比 2024 年国务院《节能降碳行动方案》中 “鼓励工业副产石膏利用” 的要求，提前了整整 3 年。
在电极箔行业，久吾的膜技术让企业走出 “技改找死，不技改等死” 的困局。某企业曾用碱中和处理废酸，年运营费 8300 万元仍不达标。久吾的 “膜法回收工艺” 通过陶瓷膜过滤、反渗透膜浓缩、双极膜转化，将年运营费降至 4750 万元，回收的酸和液碱年价值达 2610 万元，14 个月即收回投资，7 个月后该企业被当地政府评为 “节能减排示范项目”。
半导体产业的 “用水革命” 更显膜技术的精妙。单条 12 英寸晶圆产线日均耗水 5000 吨，硅材料加工每吨产 3-5 吨含硅废水，传统工艺回用率不足 30%，污泥成本占比超 40%。久吾的 “陶瓷膜 + 智能板框压滤” 技术，用 20 纳米陶瓷超滤膜截留 99.8% 的硅粉，再用反渗透膜将 80% 废水净化回用，高纯硅泥还可外销光伏企业。江苏某项目数据显示：纯水消耗降 72%，污泥排放归零，综合成本降 58%，一年赚回全部环保投资。
从造纸废水回收纤维素，到印染废水提取染料，从胶清废水提纯蛋白质，到油田污水分离原油…… 久吾的膜技术像 “万能钥匙”，总能找到废料的 “资源化密码”。这背后是久吾高科对细节的 “锱铢必较”：地下卤水资源利用中，反复实验锁定 20 纳米陶瓷膜，让钙镁离子去除率升 10%；几十组对比实验确定纳滤最优参数，让卤水中碘含量从 150mg/L 提至 220mg/L；将能量回收装置叶轮角度从 15° 调至 8°，能耗降 60%…… 正是这种 “发现 0.1% 的优化空间，就投入 100% 研发资源” 的执着，让久吾膜技术在绿色转型中释放最大能量。
创膜为魂：盐湖提锂赛道上的 “中国领跑者”
图片为五矿盐湖提锂技改项目
当全球新能源汽车销量年增 50%，锂资源已成为堪比石油的 “战略物资”。中国国内的锂资源中，约82%储存于盐湖卤水中，中国是全球第三大盐湖型锂资源基地。但因盐湖卤水成分复杂（高镁锂比、高杂质），长期 “守着大盐湖却缺锂”。久吾用从 “全膜法” 到 “吸附 + 膜” 的技术革新，让盐湖锂从 “沉睡” 到 “沸腾”，成为全球少数掌握“吸附 + 膜”核心工艺的企业，在新能源赛道竖起 “中国标杆”。
这场革命始于 2013 年的青海察尔汗盐湖。彼时全球锂需求初显，久吾团队扎进海拔 3000 米的盐湖腹地。“卤水里有锂、镁、钠、钾等十几种离子，像在沙子里挑盐。” 研发人员回忆，最初传统膜法提锂回收率仅 60%，膜污染频繁停机。团队在帐篷搭临时实验室，烈日下采样本，零下 20℃记录数据，最终通过优化膜材料孔径与表面电荷，让锂镁分离系数从 10 提至 50，膜污染周期延长 3 倍。
2018 年，全球首套万吨级盐湖全膜法提锂项目在青海一里坪投产 —— 中国首次实现从原卤直接提锂，回收率超 80%，碳酸锂纯度达 99.5%。项目现场，蓝色膜组件将浑浊卤水化为清澈锂溶液，“国外专家曾说‘中国盐湖提锂成本不可能低于锂矿’，我们用数据证明了他们错了。” 项目总指挥的话语满是自豪。
真正的突破来自 “吸附 + 膜” 工艺：先用吸附剂 “锁定” 锂离子，再用膜技术提纯，锂利用率再升 15%。而吸附剂是吸附环节核心材料。久吾团队开发出适配不同盐湖的吸附剂：针对察尔汗高镁锂比卤水，铝系吸附剂的 “表面官能团” 像 “分子剪刀”，只抓锂离子，对镁吸附率降 60%；针对大柴旦高硼卤水，钛系吸附剂耐受强酸性，硼去除率达 95%。
2024 年，久吾第四代锂吸附剂震撼行业：条形铝系吸附容量达 4g/L（比第三代升 30%），在 50-500mg/L 卤水中 “一吸即满”；类球形铝系吸附剂更能 “吞” 5g/L 锂，适配高浓度老卤，溶损率降至 0.1% 以下，使用寿命超 3 年，大幅降本。“吸附剂的性能像运动员的耐力，我们要让它跑得快、跑得远、少喘气。” 研发负责人比喻道。
“吸附 + 膜” 的协同更显巧思。五矿盐湖项目中，吸附塔采用 “逆流吸附”：卤水从底部进入，吸附剂从顶部投料，逆向接触让锂吸附率从 85% 提至 92%；智能系统实时调流速、温度，即使卤水锂浓度波动 20%，仍稳定产出合格液。更关键的是，吸附后溶液经预处理，与纳滤膜 “兼容性” 极佳，膜污染率降 70%，寿命延至 2 年，系统成本比全膜法再降 20%。
2025 年 3 月，全球首个盐湖原卤吸附工业化项目在一里坪投产，久吾工艺将锂综合收率提升至近翻倍，年增碳酸锂 1.5 万吨；同年，新疆国投罗钾 5000 吨 / 年老卤提锂项目试车成功，在 40℃至 - 20℃极端环境中稳定运行，产出 99.9% 纯度的电池级氯化锂。
从膜材料自主研发到绿色场景落地，从盐湖提锂突破到全球市场领跑，久吾高科用一张膜的厚度，丈量着中国高科技企业的创新深度。在 “双碳” 与新能源革命浪潮中，这张膜越来越 “薄”—— 薄到能过滤纳米级杂质；也越来越 “重”—— 重到能撑起一个产业的绿色未来。
