记者（右）在生产车间学习淤泥制石真空压制环节操作流程。

黏稠的淤泥
如何变成坚硬的石头？
近日

记者来到这家传说中
会“吃”渣土的企业
浙江星创环保集团有限公司
现场直击“点泥成石”全过程

上午8时，我走进星创环保生产车间，眼前景象出人意料。原本以为车间里是“灰尘漫天、机器轰鸣”，实际上车间整洁明亮。前端，挖机将淤泥固废倒入泥浆池；后端，码放整齐的生态石正等着装车发货。

“第一次来吧？”星创环保技术研究院院长项一凡笑着递过安全帽和工作服，“走，带你去看看我们怎么‘变魔术’。”

穿戴整齐后，我们先来到原料区。只见淤泥和渣土堆成灰色的小山，我伸手抠了一块，又黏又软，稍微用力就能捏成饼。

“这种泥，亲水性很强，含水率超过50%。”项一凡说，“按照常规思路，得先脱水，但脱水难度很大，时间长、成本高，不划算。”

“那怎么办？”

“反过来，加水。”

记者（右）在生产车间核验无机生态石尺寸。

我愣住了。还有这种操作？项一凡看出我的疑惑，把我带到预处理车间。只见巨大的进料口正“吞”下一车淤泥，同时注入水。泥浆翻滚着，像一锅灰色的粥。他解释：“先把淤泥打成泥浆，在浆上做文章，加入我们自主研发的纳米级改性剂，改变淤泥的亲水性，实现固液高效分离。”他管这叫“改变泥的性格”。

最关键的工序在改性分离区。全自动搅拌机里，泥浆与骨料、固化剂、颜料混合，控制屏幕上跳动着密密麻麻的参数。项一凡让我凑近观察窗——原本黏稠的泥浆经过混合后，流动性反而变好了，水被“释放”了出来，变成游离水，剩下的泥料逐渐变得松散。

真正让我震撼的，是真空压制环节。两台两层楼高的大型压机矗立在那里。混合改性后的泥料被均匀布料，送入压机模具。项一凡提高了声音：“压力1000吨，全程免烧，纯物理压制，压制和脱水一次完成。”透过观察窗我看到，巨大的压力下，松散的泥料被迅速压缩成一块规整的石板坯体。整个过程不过几分钟。“压制出来的水会经过循环系统重新回到生产环节，一滴水都不会浪费。”他说。

“想试试吗？”项一凡问。他把我带到一台小型试验压机前，让我亲手操作一批试验料。我按下启动键，机器轰鸣着，手掌感觉到地板在微微震动。压制完成，坯体推出，我用手敲了敲，硬的。再用力掰，纹丝不动。“这还是半成品。”项一凡笑了，“在智能养护库养护5天至7天后，强度比天然花岗岩还高。”

星创环保将不同城市固废转化为无机生态石。

从车间出来，我跟着项一凡走进研发中心。

办公桌上摆满了贴着标签的固废样本：福建南平的金矿尾矿、安徽淮南的煤矸石、温州的河道淤泥……几位技术人员正对着几块刚脱模的试块商量着。

“项院，你来得正好。”技术员林振烁举着一块边缘掉渣、有些疏松的试块递过来，“这是用安徽送来的煤矸石制成的样品，按之前的固废用量比例配方调的，但坯料的密实度一直上不去，刚才压出来这块一碰就掉渣。”他说。

项一凡接过试块，先用指甲在断面刮了刮，再拿到灯下仔细观察。他接连问了配方、搅拌工艺和固化剂掺入时间点，技术人员一一作答后，他调出当天的实验数据，指着屏幕上的一组曲线说：“煤矸石里的性状和普通淤泥不一样，我们需要注意材料本身的颗粒度配比和调整压制的压力梯段变化，你们的压制曲线太陡了，内部排布不均匀、不充分。”他把材料的级配进行了调整，又手动修改了压制曲线。重新配料制样，20分钟后新试块出炉，坯料密实度一下子就上去了，不再缺边和断角。

从拿到试块到找出问题，前后不到15分钟。“几乎每天都有不同地方寄来固废。”项一凡拿起一管深色样本给我解释，“成分不同，固化剂和骨料都要重新配。去年一年，光这样的制样，我们就做了1300多次。”

车间大屏上，全国各生产线的日产量、合格率实时跳动。

我好奇地问：怎么想到用淤泥做石头？项一凡回忆道：2020年，星创环保母公司温州海螺集团决定进军环保产业时，最初想的是制砖。但砖块强度低、价值低，可操作空间小，应用场景还受限。团队里有人冒出一句：“能不能做成石头？”一开始没人觉得能成，因为石材要求太高了。最大的难题是给淤泥脱水。一次头脑风暴会上，有技术人员突发奇想：能不能通过一种办法，改变淤泥的亲水特性，实现泥与水的自动分离，然后模拟天然石风化的逆过程，把淤泥压制成石头？

研究方向确定了，开始技术攻关。最初的试验场，只是园区一角。6个人围着一台5吨压力机，日夜调试配方与工艺参数。样品从5厘米的小样到15厘米的小板，最后升级到了现在一个平方米的大板或大块路缘石坯料；设备从5吨换到50吨、500吨，最后升级到1000吨压机；配方改了上千次，试验品堆满仓库。

“有时候觉得，我们是不是在瞎折腾。”项一凡坦言。用最难处理的淤泥当原料，技术成本高，行业规范里混凝土的淤泥含量甚至不许超过3%。直到一次实验，某个配方的试验品强度远超预期，比普通花岗岩还高。团队信心大增。改性分离、免烧固化、催化速凝……一个个难题被攻克。2022年，产品通过国家建检中心检测，综合性能达到天然石标准。公司果断在园区建设产业化示范基地，首条生产线投产，并成功取得“淤泥制石”发明专利。

真空压制后的无机生态石坯体，正输送至立体库养护。

技术突破只是第一步，真正的考验在市场。下午3时，项一凡带我来到温州园博园。

在北入口，他停下脚步，指了指脚下的路沿石和铺地石，语气里带着掩饰不住的自豪：“看到园博园里铺满了我们的产品，真的很有成就感。目前温州90%以上的新建、改扩建及道路养护工程，用的都是我们的生态石。”

我蹲下身，摸了摸路沿石的表面，光滑平整，敲击声清脆。如果不是亲眼所见，很难想象它们的前身是黏稠的淤泥。

“品质这么好，成本高吗？”我问。项一凡伸出手指，给我算起账来：“以往建筑淤泥大多填埋，现在我们变废为宝，减少了开山采石。温州每年产生约4000万吨渣土固废，我们目前一年能消纳100万吨，今年还要进一步扩大产能。这种生态石比天然石便宜30%。”

他顿了顿，以温州园博园为例介绍说：“我们将园区建设过程中挖出的淤泥、渣土制成无机生态石，再重新用于园区道路铺设。目前，园区及周边配套工程用了1.15万多立方米生态石，总金额超1500万元，比天然石材省了600多万元。”

走出温州，这项技术同样吃香。在杭州，地铁施工产生的盾构泥曾让建设方头疼，如今被运往星创环保富阳生产基地，变成路基回填材料。四川绵阳的生产基地已投产，上海、宁波、重庆、广州等40多个城市的产业落地也在加快推进。

自动化设备为养护好的无机生态石成品进行切割、磨抛加工。

除了国内城市，海外市场也找上了门。“越南、泰国等国家已与我们签署了战略合作协议，他们现在也面临固废处置难题，而且对环保建材需求巨大。我们的技术，可以帮他们用当地的固废做当地的石头。”项一凡说。

截至2025年，星创环保已在温州、杭州、绵阳建成6个生产基地、15条生产线，另有10余座城市的50多条生产线在建、拟建。如今，这项技术已拓展到“七废”变“七宝”——建筑渣土、河道淤泥、盾构泥、煤矸石、飞灰渣、油泥尾渣、市政污泥等固废，都能转化为无机生态石、生态透水砖、路基回填料、抹墙砂浆、生物质燃料棒等高附加值产品。

从园博园回到生产车间，已是傍晚。项一凡指着成品区说：“我们多上线一条生态石生产线，地球就可以少开一座山。”我记在本子上，也记在了心里。